長期使用後の摩耗や劣化を設計段階で正しく想定できない現実

はじめに ― 製造業の“見えないリスク”に迫る

日本の製造業は、世界屈指の品質や耐久性を誇ります。
しかしその裏で、長期使用後の摩耗や部品の劣化について、設計段階では想定しきれない問題が数多く潜んでいるのが現実です。
昭和の時代から培われてきた「勘」と「経験」が大切にされる一方、時代の変化や市場環境の多様化により、設計現場と現場実務の間にギャップが生まれがちです。

本記事では、現場目線で「なぜ摩耗や劣化が正しく想定できないのか」、そして「製造現場・調達・サプライヤーはどのように連携し、時代に合った設計・品質保証を進めていくのか」を深く掘り下げます。
また、特にバイヤーやサプライヤーの立ち位置からも視点を広げて、「取引先から信頼される対応」や「裏に隠れた業界の慣習」にも触れます。

摩耗・劣化想定が難しい、その本質的な理由

設計と現場の「認知ギャップ」

長く製造現場で働いていると、図面設計時の要求と、納品された現物の品質や稼働性能にズレを感じることがよくあります。
設計者はカタログスペックや平均的な使用状況を前提にしますが、実際の工場稼働では連続稼働やイレギュラーな使われ方、多様な環境負荷が日常的です。

現場には「○○工程は高温にさらされる」「△△部分は必ずオイル汚れが付く」などの知見が蓄積されています。
しかしその現場知識が、設計図面や仕様書にしっかり反映されていないことが多々あります。
そのため、実際に運転を開始して数年経過してから「あれ、思ったより劣化が早いな」「摩耗の原因はこの工程だったか」と気づくケースが後を絶ちません。

昭和から抜け出せない“アナログな慣習”

日本の多くの製造業はアナログな見積もり、紙管理、経験則による判断が根強く残っています。
一方で、グローバル化の波もあり、多彩な材料、コンポーネント、そしてオペレーターの多国籍化が進行。
材料・人材のバラつきや、品質の“揺らぎ”が読みきれません。

設計の現場は「こうあるべき」という標準化が強調されますが、実務では「現場なりの工夫」によって日々品質が守られています。
このギャップが埋まらないまま量産化や新機種投入が進められれば、「設計の想定通りに使われなかった」という摩耗や破損が、避けられないトラブルとして現れます。

バイヤー・サプライヤーの視点から見る「摩耗・劣化リスク」

バイヤーの“本音”― 真にほしい情報はどこにある？

調達・購買部門では、サプライヤーから長寿命、低コスト、高信頼性と“三拍子揃った部材”を求められます。
しかし、カタログスペックの信頼性だけで本当の耐久年数や劣化リスクを見抜くのは困難です。

現場で実際にトラブルが起きた過去事例、定量化しづらい「使用環境に応じた性能低下」などをどう評価し、取引先や経営層に説明するかが、できるバイヤーの腕の見せどころです。
真に欲しいのは、過去の失敗や“ヒヤリ・ハット”データ、不具合時のメーカーの柔軟な対応履歴だったりします。

サプライヤーの“苦労”― 言いにくい真実との葛藤

サプライヤー側は営業トークで「大丈夫です、問題ありません」と言いがちですが、実は製造工場の端材や地道な検査結果から「ここがウィークポイントだ」と感じている場合も多々あります。

摩耗や劣化のリスクを正直に伝えれば商談が不利になりかねません。
しかし、隠して納入後の大トラブルに発展すれば信頼は地に落ちます。
できるサプライヤーは、設計・調達担当者との率直なコミュニケーションを大切にしており、「現場目線のリアルな“使われ方”」をヒアリングし、相互にリスクを最小限にする努力を怠りません。

設計段階で想定すべき“無視できない現実”

使われ方の多様化 ― 一律設計では通用しない時代へ

かつては「1日8時間、年250日稼働」を基準に設計された機械が主流でしたが、現代では多品種少量生産や24時間体制、海外での予想外の温湿度・電圧環境など、使われ方が劇的に多様化しています。

グローバルサプライチェーンの広がりで、日本国内では問題なかった部品が、海外工場ではあっという間に劣化することも珍しくありません。
設計段階で「最悪の使用環境」「現場オペレーターのスキルレベル」を想定できていないと、後々のトラブルや多額の保証コスト増加につながります。

「実績ベース」の評価軸が足りない

設計部門がカタログスペックや理論計算値に頼りすぎるのも、長期劣化を見誤る原因です。
本来は「現物を何年テストしたか」「複数現場でどのような性能推移をたどったか」といった“実績ベース”の評価軸を織り込むべきですが、日本のものづくりではどうしても技術者や購買部門の“属人的な勘”に頼りがちです。

このループから抜け出し、「設計→試作→実地評価→フィードバック」というサイクルで、現場の“生の声”を設計に活かせるかどうかが今こそ問われています。

コストと品質のバランス―経営判断の現場化

「少しぐらい劣化が早くてもコストを抑えたい」「トラブル対応も現場任せ」という経営者の判断が、摩耗・劣化リスクを過小評価する大きな要因になっています。
現場では「どうせ設計の想定通りにいかないんだから、予備部品を多めに持って対応しよう」といった、経験頼みの対症療法に頼らざるを得ません。

経営判断を現場に丸投げせず、設計・現場・調達がテーブルを囲み、「どこでどんなトラブルが起こりうるか」「どこに投資すれば全体最適になるのか」を議論できる体制づくりが急務です。

昭和の常識から抜け出す これからの“設計・現場連携術”

デジタル化の恩恵と現場の“暗黙知”の融合

現代では、製品ごとにリアルタイムで状態監視できるセンサー技術やIoTが進化しています。
これらのデータを活用して、異常振動、摩耗傾向、小さな温度上昇といった“劣化の予兆”を現場から吸い上げて、次世代設計へフィードバックする取り組みが始まっています。

しかし、現場には未だ「紙日報」「属人的な技能」「職人気質の横のつながり」など、アナログな要素が強く残っています。
真に現場寄りの設計を生みたいのであれば、DXだけに頼らず、「現場の暗黙知」をいかに設計・開発フローに取り込めるかが死活的です。

サプライヤーとの“設計連携”がカギ

従来の「設計図面＝絶対指示」「サプライヤー＝言われた通り作る」方式は、摩耗や劣化リスクを見逃しやすいという弱点があります。
最新のスタイルは、設計者とサプライヤーが協同し、現場テストを繰り返しながら「本当に必要な耐久レベル」「コスト・メンテナンスバランス」を探る共創型です。

納入後のトラブル情報やNG品の解析結果も、“責任追及”ではなく「次に生かす情報資産」として共有し続ける体制づくりが、今後の製造業サバイバルに不可欠です。

まとめ ― 新時代の現場力を生かし抜くために

摩耗や劣化は、決して避けられない現実です。
だからこそ設計者、現場、バイヤー、サプライヤーが貪欲にコミュニケーションし、「使われ方の多様化」「予測不能な現場環境」「コスト・品質バランス」をリアルに把握する努力が重要です。

昭和的な「勘と経験」も大切にしつつ、デジタルツールや現場データ、失敗事例のオープンな共有を通じて、従来の常識から一歩抜け出す必要があります。
本記事が、製造業現場で日々奮闘している皆様、調達購買・サプライヤーの立場で“真に価値あるモノづくり”を目指す方々の、次なる成長のヒントとなれば幸いです。