欠品より厄介な“行方不明在庫”が生まれる仕組み

はじめに：「行方不明在庫」という現場のリアル

製造業に携わる皆さまや、これからバイヤーを目指す方の多くは「欠品」に敏感です。

納期遅延やライン停止、営業からのクレーム――。
しかし、現場で働く私たちが密かに頭を悩ませている本当の問題は、実は「行方不明在庫」の存在ではないでしょうか。

在庫はあるはずなのに、必要なときに現場に「モノ」が見つからず、業務が混乱し、精神的にも大きな負担となります。

この「行方不明在庫」は何故、どのようにして発生するのか。

そして、その根本的な背景にはどのような業界構造や現場文化があるのか。

今回の記事では、私が20年以上の現場管理者・購買担当の経験を通じて見てきた“行方不明在庫”のメカニズムを解き明かしていきます。

行方不明在庫とは何か

行方不明在庫と欠品の違い

多くの方が混同しがちなのが、行方不明在庫といわゆる「欠品」です。

欠品とは、発注したい、または生産に使いたい時に本当に在庫がゼロもしくは不足している状態を指します。

一方、行方不明在庫は、帳簿や在庫管理システム（WMSやERPなど）上では“存在するはず”なのに、現場で実物が見つからない状況です。

つまり、数字上は“足りている”が、リアルには“無い”――ここに最大の混乱が生まれます。

現場の「暗黙知」としての在庫管理の危うさ

実際の現場では、在庫管理の一部が特定の担当者の「頭の中」や、手書きのメモ、現場の慣習に依存しているケースが多々あります。

とりわけ、いまだ昭和のアナログ体質が根強く残る製造業界では、在庫管理システムの更新が遅れがちです。

このような環境下では、「誰それがあの棚に置いたはず」「ここの部品はあの棚の奥」という属人的な記憶と現状が乖離し、行方不明在庫が生まれやすい土壌となっています。

行方不明在庫が発生する仕組み

受入から現場投入までの“隙”

部品や原材料が入荷すると、まず「受入検品」が行われ、システムに入庫登録されます。

しかし、この後が問題です。

本来であれば所定棚へ保管し、ロケーション情報まで正確に登録するべきですが、現場が忙しい時や臨時の置き場が発生する時など、「とりあえずココに仮置き」のケースが起こります。

この“仮置き”が記録されず、人の記憶に頼るか先送りされることで、実在庫と帳簿在庫がズレ、行方不明在庫が誕生します。

製造現場の“横持ち”文化と記録漏れ

現場では、例えば「他のラインが急遽必要だから持っていく」「あの作業者が指示を受けて材料を横取りした」など、臨機応変な対応がしばしば行われます。

この時、正式な出庫記録やロケーション移動がきちんとシステムに反映されないことが多いです。

結果、WMS上は「在庫有り」、現物は「無し」という齟齬が発生します。

定期棚卸と突合せの形骸化

多くの工場で年1回または半期に一度の「棚卸作業」が行われますが、現実には棚卸の度に差異が出て修正され続けます。

この“修正ありき”の文化が根づくと、本来は異常な事象であるはずの「行方不明在庫」も『あって当たり前』となり、根本解決に至りません。

昭和体質が抱えるアナログの弊害

紙・Excel中心の運用から抜け出せない理由

自動車や電子部品、重工などの伝統的な製造現場ほど「紙での伝票記録」「Excelによる現場管理」が依然、主流です。

理由は「以前からこうしてきた」「現場に合わせるシステム改修が工数・コスト的に難しい」「現場の高齢スタッフが新しいやり方に抵抗する」などです。

しかしながら、これらの“現場都合”は、情報の属人化・ブラックボックス化を加速させ、行方不明在庫発生の温床になります。

目視と“勘”に頼るチェック体制

ベテラン作業者の“経験と勘”は大きな武器ですが、同時に引き継ぎや再現性の難しさにつながります。

ロケーション情報も、見た目や“ここにあるはず”という記憶に依存し、システム情報との整合を疎かにしてしまう傾向が見られます。

なぜ「行方不明在庫」は欠品より厄介なのか

サプライチェーン全体に与える“隠れたコスト”

行方不明在庫の最大の問題は、欠品と違って明確な異常として認識されにくい点にあります。

帳簿上は在庫があるため、購買部門は追加手配せず、ライン側は数合わせに奔走し、現場担当は「本当にどこかにあるはず」と捜索に無駄な時間を費やします。

結果として、生産遅延・追加購入（過剰在庫化）・棚卸工数増大など“見えにくいコスト”が発生します。

「ライン止め」と「サプライヤーとの信頼低下」

行方不明在庫が原因で直前になって部品不足が判明する場合、サプライヤーとの関係にも悪影響を及ぼします。

無理な急発注や調整依頼が生じ、サプライヤーからの信頼や納期順守率が低下します。

バイヤーの観点でも、こうした状況を防ぐためには、「データ上の在庫」ではなく「現場のリアル」に理解を持つことが重要です。

行方不明在庫を生み出さないための具体策

入出庫・移動の小まめな記録・運用ルールの明文化

在庫が現場で動いたとき、必ず「記録を残す」「所定の手続きに従う」ことが最重要です。

現場にもわかりやすい手順書を掲示し、全員が共通理解のもと運用する必要があります。

特定作業者のみが知っている「現場の暗黙知」や「裏ルール」は極力排除しましょう。

在庫・ロケーション管理のデジタル化推進

ペーパーレス、バーコード管理、モバイル端末によるリアルタイム入出庫管理などは、行方不明在庫防止にきわめて大きな効果があります。

予算やリソース面の制約がある場合でも、Excelシートの定型化やバーコードラベルの導入だけでも大きな第一歩となります。

AI・IoT技術も視野に入れた自動在庫管理システムの導入を徐々に進め、時代遅れの管理体制から脱却しましょう。

定期的な棚卸ではなく“循環棚卸”の導入

年1回や半期1回の棚卸だけでは、行方不明在庫の根本解消は難しいです。

部品やロケーションごとに“循環棚卸（Cycle Count）”を日常的に行い、ズレが生じた時点で即座に是正する仕組みが理想です。

これにより、「行方不明になった期間」を最小化し、人的エラーや運用ミスを早期に発見できます。

これからバイヤーを目指す方へ～サプライヤー視点でも重要な認識～

バイヤーとして活躍したい方、すでにバイヤーの立場にある方にとって、「数字上の在庫」と「現場のリアル」は往々にしてズレています。

自社の現場・倉庫を直接見に行き、実際にどのような運用が為されているかを肌で感じることが大切です。

またサプライヤーの立場であっても、製造現場サイドの運用実態を理解することで、クレームや急な対応依頼など不本意な状況を回避しやすくなります。

行方不明在庫撲滅の動きは、日本の製造業がこれから世界で戦っていく上での競争力強化にも直結します。

まとめ：行方不明在庫という「現場の闇」をどう照らすか

行方不明在庫は、単なるシステム・データの問題ではありません。

現場文化、アナログな管理体制、属人的な運用が複雑に絡みあった結果、生み出される“現場の闇”です。

しかし、「現場に入り込む」「ルールを現場目線で整備し運用する」「地道な業務改革にIT・デジタルの力を加える」――こうした実践の積み重ねこそが、脱・行方不明在庫の第一歩です。

製造業の未来は、1つ1つの現場の地道なイノベーションからこそ生まれます。

本記事が、現場で奮闘する皆さん、バイヤーやサプライヤーとして業界を支える皆さんの現場改革の一助となることを願っています。