コーターマシンで使う保守用治具部材の不足が招く課題

はじめに

コーターマシンは、製造業の現場において必要不可欠な設備の一つです。
各種フィルムやシート、紙などに精密なコーティングを施す工程は、製品品質を左右する重要なステップです。
この工程を支えるには、マシン自体だけでなく、日々の保守・メンテナンスで用いられる「保守用治具部材」の安定供給が不可欠です。
ところが、ここ最近、この保守用治具部材の不足が現場にさまざまな課題をもたらしています。
本記事では、製造現場のリアルな目線で、なぜコーターマシン用保守用治具部材の不足が起きるのか、その背景や影響、アナログ業界が抱える構造的課題、そして今後に向けて何を行うべきかを深く掘り下げます。

コーターマシンの「保守用治具部材」とは何か

保守用治具部材の役割

コーターマシンは数多くのパーツで構成されており、安定した運転を継続するためには定期的なメンテナンスが欠かせません。
保守用治具部材は、消耗品・調整部品・専用工具など、メンテナンスやトラブル時の修理交換、精度維持・点検のために用いられるパーツ群を指します。
たとえば、スキージー、スペーサー、ガイドローラー、調整治具、センサー取付金具などが代表例です。
これらの部材が不足すると、コーターマシンの長時間の停止や、生産品質の低下、最悪の場合は納期遅延や顧客クレームにも発展します。

不足が起きる兆候

・点検時に交換部品が十分に在庫されていない
・消耗品の納期が従来より大幅に延びている
・代替品の調達相談が現場から急増している
・メーカー側の生産調整や納品遅延の案内が来る
現場でこれらの兆候が現れた場合、危機感を持って即時対応が求められます。

保守用治具部材不足の主な背景

グローバルなサプライチェーン問題

新型コロナウイルス感染症の流行を機に、世界中で物流の停滞や部材不足が起きました。
中国や東南アジアからの部品・材料調達が滞ることで、現地メーカーも需要に応えきれず、納期遅延や出荷制限が発生しています。
ロシア・ウクライナ問題や為替の急激な変動も、価格と納期の不安定化を加速させている要因です。

日本国内のアナログな体制の弊害

多くの製造現場や町工場では「長年のなじみ取引」で成り立ってきたため、個別部品の仕様情報がブラックボックス化しています。
例えば、現場独自のカスタマイズ治具や、作業者の職人技に依存した部材選定が長年続いてきたため、図面や部品表が正確に管理されていないケースも多々あります。
これにより、リピート品であっても「どこから・いくらで・どのリードタイムで仕入れるか」という調達情報が曖昧になります。

部材メーカーの高齢化・事業承継問題

日本のものづくりを支えてきた部品・治具加工のサプライヤーは、家族経営や中小企業が大半です。
後継者不足、職人の高齢化、設備の老朽化によって、ある日突然「もう作れない・廃業します」と告げられるケースも珍しくありません。
このサプライヤー断絶リスクは、デジタル化が遅れているほど顕在化しやすくなります。

急増するコーターマシン市場と需給ギャップ

電気自動車用のリチウムイオンバッテリー、太陽電池パネル、有機ELディスプレイなど、コーティングを核とする新産業が急伸しています。
これに伴い、専用コーターマシンおよび保守用治具部材の需要は増加傾向にある一方、供給側がスケールアップに追いつけていない現状があります。
需要増加→納期遅延→部品在庫減少→現場運用ギリギリ、という負のループに陥る危険性が高まっています。

現場における保守用治具部材不足の影響

生産ライン停止のリスク

一つの保守用治具部材が切れただけで、ライン全体がストップすることは珍しくありません。
特に24時間・365日稼働の現場ほど影響は甚大です。
計画外停止が生じると、再開時の調整・段取り直しにも膨大な工数とコストが発生します。

品質不良・クレーム発生

消耗した部品を無理に使い続けると、コーティングのムラや異物混入など、重大な品質不良につながります。
これは最終的に顧客からの信頼喪失やクレーム・リコールといった、企業存続の危機となる事態を招きかねません。

現場作業者の負担増

部材が不足すると、現場は「どうリカバリーするか」の対応策を常に考え続けなければならなくなります。
代用品探索、調達交渉、トラブル時の応急処置など、現場力で補っているうちはまだ良いものの、長期化すれば人材の疲弊と離職を加速させます。

開発・新規事業への影響

新しいプロセス開発や、新事業の立ち上げに際しても、「まず必要部材が入手できない」という理由でストップがかかる事例が増えています。
イノベーションのボトルネックが、意外にも保守用部材の調達事情で左右されているのです。

昭和のアナログ構造・レガシー問題の本質

属人的な暗黙知

現場に長年根付いた「〇〇さんしか分からない調達ノウハウ」「この業者が一番安い」など、文書化・標準化されていない“手仕事の情報”が今なお根強く残っています。
この属人性が引き起こす影響として、引継ぎ不能、調達業務のブラックボックス化、サプライヤー依存体質などがあります。
DX（デジタルトランスフォーメーション）が叫ばれても、多くの現場では目に見える成果を挙げられていません。

非効率な在庫・発注プロセス

今も紙伝票、電話・FAXでの発注、人的な手配での対応が多く見られます。
リードタイム延長への即応性、在庫量の最適妥当性検証といった“攻め”のマネジメントが手薄になり、慢性的な非効率が温存されています。

情に厚いがリスクに弱い取引慣習

数十年来の取引先との関係を重視するあまり、サプライヤーチェンジやBCP（事業継続計画）構築に腰が重い体質も見逃せません。
代替調達や新規ベンダー開拓に後ろ向きな姿勢が、課題の長期化に拍車をかけています。

今後求められるバイヤー像と現場の意識改革

デジタル時代の購買担当に求められる力

・Eコマースや調達プラットフォームの最大活用
・部品知識に裏打ちされた代替品探索能力
・社内横断的な情報共有による案件可視化
・データ駆動型の在庫・発注最適化
・リスク分散型サプライヤー戦略（複数ルート確保）
といった、従来の「人と人との交渉力」のみならず、ITリテラシーやデータ連携力が問われます。

サプライヤー側も現場目線を持つ時代

顧客現場が困るポイント、どの治具がどれくらいの頻度で必要なのか、実情を汲んだ提案型営業・短納期生産体制が価値を持つようになっています。
個社カスタマイズ化への柔軟対応、標準化と差別化の両立など、小回りとスピード力が武器になります。

ラテラルシンキングで新たな調達手法を切り拓く

もはや「今まで通り」には通用しません。
部品サブスクリプションサービス、3Dプリンターによる現地内製化、グローバル調達先とのAPI連携、自動化された予知保全システムの導入など、常識を打ち破る一歩先の戦略が求められます。
また、アナログ業界こそ、現場ノウハウをデジタル知資産化し、世代や部門を超えて「共有知」として発展させる仕組み作りが不可欠です。

まとめ：現場目線で課題を直視し、新たな地平線へ

コーターマシンの保守用治具部材不足は、単なる調達の問題ではありません。
現場の知恵・経験と、ITによる仕組み改革、調達バイヤーとサプライヤーが共に課題を直視し、より強い現場・ものづくり産業への変革を実現するチャンスなのです。
昭和の良き慣習をリスペクトしつつ、時代に合わせてアップデートするラテラルシンキングこそが、製造現場に新たな地平線を切り拓きます。
今まさに工場のフロントラインにいる皆さんが、変革の主人公です。
一歩踏み出して、現場から産業の未来を創造していきましょう。