多孔板部材のバリ残りが流路閉塞を引き起こす背景

はじめに：多孔板部材の重要性と課題の背景

多孔板は流体・ガスの分散やろ過、空気調和設備など幅広い産業用途に用いられる重要な部材です。

特に自動車、半導体、医薬、食品といった分野では、その品質が最終製品の性能を大きく左右します。

しかし、多孔板の製造には古くからのプレスや機械加工工程が多用されており、いまだ昭和時代からのアナログ的な手法に大きく依存している現場も少なくありません。

そのため「バリ残り」という古典的な不良が流路閉塞という重大なトラブルにつながるという問題が、未だに私たち現場担当者の頭痛の種となっています。

本記事では、多孔板のバリ残りがなぜ流路閉塞を引き起こすのか、その構造的な背景や業界の伝統的な体質、そして現場目線の「本音」までを掘り下げ、今後製造現場に求められる対策について考察します。

バイヤーやサプライヤー、さらには現場責任者まで、幅広い立場のみなさまに参考になる記事を目指します。

多孔板の現場実際—バリ残りの発生メカニズム

多孔板加工の主な工法とバリの発生機序

多孔板とは、薄面状の金属や樹脂などに直径0.1mm単位から数mmに及ぶ無数の貫通孔を設けた部品です。

従来から主にプレス抜き、あるいはレーザー加工、エッチング、CNCマシニングで製造されています。

この中でも、とくに大量生産向けの「プレス抜き」や「パンチング」では、工具（パンチ）が材料を押し切る際、ミクロな段差や摩耗により「バリ」という微細な突起・剥ぎカスが孔の外周や裏面に残りやすくなります。

バリは一見するとわずかな突起にすぎませんが、流体・気体が通過する際にこれが閉塞や詰まりの原因となるのです。

バリ残りがもたらすリスクの本質

流路での閉塞は単なる生産不良にとどまりません。

バリが流路を塞ぐ
→所定の圧力・流量が得られない
→機器の性能低下・故障
→最悪の場合、ライン停止やリコール、事故の原因

このリスクの連鎖を、現場担当者は毎日のように感じています。

特に最近は「ナノ・マイクロ流体制御」などで孔径のミクロンオーダー化が進み、従来より桁違いに厳しい品質要求となりました。

古いアナログ体質のままでは対応が追い付かない現場も多いのです。

なぜバリ残りが解決しないのか？業界の現実と構造背景

「コスト」「納期」「現場の慣習」が根強い壁に

バリ取り工程の追加や高精度な金型の導入は、当然ながらコスト増・納期遅延を呼びます。

「そこまでせんでも流路が詰まるのは1000個に1個や」
「今までこのやり方でやって問題なかった。ムダは省け」

こうした「昭和式現場カイゼン」の理屈が、現場の隅々まで染みついています。

バイヤーもサプライヤーも価格競争に苦しむ現実があり、「バリ無し100％保証」を求める顧客要望を社内で通しきれない現実もよく見かけます。

品質管理部門と生産現場との間で、「バリ取りコストをだれが持つか？」という押し付け合いが発生しやすく、最終工程での目視検査や人海戦術で「運に頼る」ケースも後を絶ちません。

現場の人手依存と属人的バリ取り、未来への危機

バリの検出や除去は、いまも熟練作業者の手作業・目視検査に大きく依存しています。

AI画像処理や自動バリ取り機も普及しつつありますが、導入コストや既存設備との相性・現場教育の問題も大きな壁です。

昭和型の現場力も限界を迎えており、ベテラン技能者の引退＝バリ除去技術の喪失、という危機的状況が現実に進行しています。

今後は「自動化設備」「AI検査」「工程内品質保証」なしに、安定的な流路品質を維持することがますます困難になるでしょう。

バイヤーとサプライヤー双方に求められる視点

バイヤーの本音：コストvs品質保証の間で揺れるジレンマ

バイヤーは本来、最終顧客に対し「流路閉塞ゼロ」の品質を約束しなければなりません。

しかし価格交渉では「バリレス対応はコストが上がる」「納期が延びる」といった逆提案をサプライヤー側から突き付けられる場面が多々あります。

この時、「安易なコストダウン要求が流路トラブルの温床になる」「“見えない”バリのリスクこそ、事前に自社現場を巻き込んで理解を得る」ことが重要になります。

価格優先ではなく、「バリ取り検討会」「工程内サンプル検証」のような反復協議を実施することが、真に現実的なパートナーシップにつながります。

サプライヤーの視点：顧客の“なぜ？”に応える現場力

サプライヤー側はしばしば、「どうせ見えない」「トラブルが起きてから言われる」と軽視しがちです。

しかし、最終ユーザーで流路の詰まりが生じてしまうと、その影響は自社ブランドを超えて連鎖し、長期的な取引停止・市場信頼喪失という甚大なダメージにつながります。

逆に「なぜそこまでバリ除去が必要なのか」に現場実感を持ち、「この工程でここまで品質保証した」と技術資料やデータをオープンに開示することで、圧倒的な信頼を獲得できるのも製造業サプライヤーならではの強みです。

現場目線の実践的バリ対策

工程設計段階から「バリゼロ」を設計に盛り込む

もはや、「バリは出た後で取る」では品質保証が追い付きません。

設計段階から、
・最適な材料選定によるバリ発生低減
・高精度金型や最新加工機によるバリ最小化
・孔径や配置設計で「バリの逃げ」を設ける
・工程内での流体シミュレーションによるリスク検証

といった新しい設計思想を必須とすべき時代が来ています。

また、バリを容易に検出・除去できる「見える化しやすい製品形状」への発想転換も有効です。

自働化・AI連動の工程内品質保証システム導入

画像検査AIやロボットバリ取り装置などのデジタル技術が急速に普及し、今では「手作業＆目視だけ」という現場はすでに時代遅れとなっています。

バリ除去を
1. 工程設計（バリ極力発生させない）
2. 自動化を導入したミスゼロ処理
3. 工程内AI検査で出荷前100％保証

という仕組みで守れば、流路閉塞リスクは本質的に低減できます。

コスト面で躊躇する場合もありますが、致命的リコールや取引停止の一発アウトに比べれば、その投資効果は膨大です。

組織文化の変革—属人から標準化へ

バリの有無が「たまたま運」「熟練工の力量」に依存した現場を抜け出し、「誰がやっても・いつでも同じ品質」という標準化・仕組み化が急務となっています。

生産現場・調達部門・品質保証部門の三者が、「バリ残り＝重大リスク」という認識を共有し、「匠の技頼み」から「仕組みでのバリゼロ」へ意識転換できるかどうかが、企業の未来を大きく左右します。

まとめ：バリ残り対策は製造業の未来への礎

多孔板のバリ残りは、決して「小さな不良」ではありません。

ミクロン単位のバリが流路閉塞・重大事故の引き金となり、現場・調達・バイヤー・ユーザーすべての信頼を失いかねない本質的リスクです。

昭和からのやり方、アナログ現場力に頼る時代から、自動化・デジタルによる工程内保証への意識転換が待ったなしです。

バイヤーとサプライヤーが、ともに現場現実を直視し「手間と見える化にコストをかけ、標準化の仕組みでバリゼロを実現する。」

その実践こそが、製造業の新しい地平を拓く一歩となるのではないでしょうか。

現場で奮闘する皆さんと、知恵と経験を共有しながら、さらなる品質革新と産業の発展に寄与していきたいと思います。