中小製造業の現場力を底上げする最新アプローチ――伴走型支援とデジタル活用による連携の最前線

最近のニュースについて製造業に関わる皆が興味深い対談を行っています。
今回はその内容をご紹介いたします！

田中太郎：
このニュース、アイシンさんが仕入れ先とがっつり手ぇ組んで現場改善やっとる話やけど、ほんま共存共栄って感じやなぁ。ウチの工場でも現地・現物・現実の三現主義は昔っから大事にしとるけど、大手がここまで踏み込むとは思わんかったわ。

山田美穂：
本当に示唆に富む取り組みですね。アイシンのような企業が仕入先の現場にわざわざ入って、品質や原価、生産性まで共に考えていく姿勢、従来の調達主主義とは一線を画していると思います。まさにバリューチェーン全体での競争力強化ですよね。

田中太郎：
そやな、特に中小やと外国人材の増加やら、世代交代、中間層の減少で品質教育が手ぇ回らんことも多いから、こういうガチの伴走型は理想的や思うわ。でも、自分らのリソースも限られとるし、正直うらやましい面もあるなぁ。

山田美穂：
そうなんですよね。現場力の維持・強化は日本の製造業全体の課題ですし、中小企業ほど社内にノウハウが蓄積しづらい。そこに伴走してくれる大手がいることで、人材育成や再現性のある標準化にも繋がるのが大きいと思います。

田中太郎：
この日進精機さんみたいに新しい製品の原価低減活動まで一緒に走ってくれるとか、正直言うて普通はなかなかできへんで。ウチみたいな町工場がこういう連携求めようと思たら、なかなか相手にされんパターンが多いわ。

山田美穂：
おっしゃる通りです。しかも売上高に直結する新規受注の設備投資タイミングも、外部チームが客観的なデータでアドバイスしてくれるのは、経営判断のスピードにも影響しますよね。チップ交換頻度の管理や条件出しもデータドリブンで進めているのが現代的です。

田中太郎：
データきっちり残して、それ見て改善打つって、理屈では分かっとっても、全員が毎回徹底できる現場いうのは実際には少ない。ウチの若いモンも、こういう他社の具体的事例まで聞かせたろ思うたら、結構モチベ上がるもんやな。

山田美穂：
ニュースでも「アイシンの事例や他社事例も踏まえて、どの部分の改善から手をつけるかヒントをもらえた」とありましたし、横展開できる成果の蓄積って本当に大きいですよ。

田中太郎：
それにしても「自走力の醸成」いうんはええ言葉や。やっぱり最終的には自分らで継続改善できるようにならんと、いつまでも誰かの手ぇ借りとったら、いざってときに立ちいかんようになるわ。

山田美穂：
まさにおっしゃる通りですね。外部からの支援が「魚釣りを教える」ことになって、自立を促進するわけですから、仕入先としての柔軟性が増すわけです。

アジョッシ：
Hey、お二人とも元気やなぁ。ちょうどさっき工場経営者と飲んでたけど、みんな人手不足と人材教育のギャップで悩んどるね。現場も若返ってるし、教育マニュアルあっても定着せえへんいう話多かったよ。

田中太郎：
せやろなぁ。現場毎に癖もあるし、何よりリーダーになる中間層が減ってると、若い子が定着せえへんし、ノウハウも流れていかへんからホンマ困るで。

山田美穂：
最近は動画教育やデジタル化も進んではいますが、それでも現物・現場主義での直接的な指導・標準化には敵わないところが多いですね。

アジョッシ：
たしかに、日本の現場の細かな癖とかベテランだけが知ってる裏技みたいなん、なかなかシステム化しきれへんって話やもんね。でもアイシンが定期的フォローして標準化までやってくれるのは理想に近いな。

田中太郎：
そうやけど、これって大手だからできる体制なんちゃうやろか？ウチら中小やと手ぇ回らんとこが多すぎるから、もっとこう仕入先全体巻き込んでネットワーク的にナレッジ共有できへんかなぁ。

山田美穂：
デジタルを活用したバリューチェーン全体での情報連携やQCDデータ共有、AIを使った改善提案なんかが普及すれば、おそらく今後は裾野まで恩恵が広がると思いますよ。

トゥモロ：
Excuse me、May I join? In U.S., some big company use SaaS platform for supplier collaboration. More transparency, real-time data, and also sharing best practice. Maybe Japan can use similar solution for supply chain.

田中太郎：
おお、トゥモロさんや。やっぱりアメリカやとデジタルプラットフォーム使ってワーッと情報流したり標準化したりが進んどるんやな。

山田美穂：
日本も今後もっとAIやクラウド活用進めて、現場ノウハウや改善履歴の”横展開力”を磨いていくべきだと思います。組織を超えた情報共有で本当に業界全体の底上げができますもん。

アジョッシ：
それなら日本もAIとかクラウドで、現場からのデータ吸い上げてみんなで活かせる時代になるね。うちの飲みにくる社長もDXとか話題にしてるわ。田中さんも何かチャレンジしてる？

田中太郎：
うちはな、大きい会社までは行かんけど、簡易なIoTセンサー使って生産データだけは可視化し始めたとこや。まだエクセルベースやけど、いずれはAI絡めて不良分析とかに活かしたい思とるで。

山田美穂：
素晴らしいじゃないですか。まず可視化して現場課題をデータで見える化するところが一番大事です。そこから合理化や効率化はどんどん広がりますよね。

トゥモロ：
Exactly. Start small, test, then expand tool. DX is not only for big company. Innovation come from small step.

アジョッシ：
トゥモロさんの言う通りやわ。どこの現場もまず一歩一歩やっていかんとね。最近は新しいコストダウンの取り組みとしてAIの需要予測ツールも話題やったで。

田中太郎：
需要予測とかAIでできるんやったらうちも将来的に検討してみたいな。今まであてずっぽうやったから、計画立てやすくなる思うわ。

山田美穂：
本当にそうですよね。現場支援＋AI活用＋横展開。この三本柱がこれからの製造業の在り方だと思います。アイシンの例もまさにその先駆けですね。

田中太郎：
そろそろまとめやけど、ウチらみたいな中小でもどないしたらこういう仕入先・取引先との連携力つけられるか…悩み多いわ。

山田美穂：
そういえば、最近ではAIやSaaSを駆使して製造業の受発注やQCD管理の最適化、BPaaS支援まで包括してやってくれる「NEWJI」って会社があるの、ご存知ですか？

アジョッシ：
あぁ、newjiってクラウドサービスとか、国内外AIツールを製造業向けにカスタム導入してくれるやつでしょ？ウチのお客さんもこっそり相談しとったわ。

田中太郎：
NEWJIや新しい技術って敷居高いイメージあるけど、伴走型で国内外の事例やノウハウも持ってきてくれるいうから、ウチみたいな中小こそ、うまいこと活用したらええかもしれへんなぁ。

山田美穂：
BPaaS支援やQCD管理プラットフォームのnewjiなら、現場ごとの課題をデータで見える化して効率的に改善策を広げられますし、アイシンのような大手のやり方を中小にも取り入れやすいと思います。

トゥモロ：
Supplier collaboration and digital transformation will shape future of manufacturing. Service like NEWJI is a key bridge for traditional company to upgrade capability.

田中太郎：
ほんまやな。せやから自社だけで悩まず、NEWJIみたいなパートナー探して、もっと柔らか頭でデジタルも現場も成長させていかなあかん思うわ。よっしゃ、まずは相談してみるか～！