糸表面の油斑点を防止するフィニッシュオイル供給圧と粘度管理

はじめに〜糸表面の油斑点問題が製造現場にもたらす影響

製造業の現場で糸を使う工程に携わっている方なら、一度は「糸表面の油斑点（ゆだんてん）」に悩まされた経験があるのではないでしょうか。

油斑点は製品外観を損ねるだけでなく、仕上がり品質全体を左右する重要な問題です。

近年、バイヤーやサプライヤー間における品質要求はかつてないほど厳格になっています。

一方で、現場では昭和時代から受け継がれる職人技や、アナログな運用体制が根強く残っており、なかなか新たな一歩を踏み出せずにいる企業も多いでのはないでしょうか。

この記事では、フィニッシュオイルの「供給圧」と「粘度」の管理という基本に立ち返りつつ、実践的かつ現場目線で、油斑点の根本防止へのアプローチを徹底解説します。

バイヤーを目指す方、現場で管理改善を担う方、サプライヤーの立場から顧客が何を求めているかを知りたい方の参考になれば幸いです。

糸表面の油斑点とは何か？なぜ発生するのか？

油斑点の基本メカニズム

油斑点とは、糸表面にオイルが斑状に付着し、不均一な光沢や手触りにムラが発生する現象です。

繊維業界では、「フィニッシュオイル」や「糸潤滑剤」と呼ばれる専用オイルを糸にコーティングすることで、静電気防止や滑り性向上を図ります。

しかし、オイルの「供給量」や「塗布方式」にムラがあると、部分的にオイルが凝集したり、逆に塗布不足の領域が生まれたりします。

その結果、油斑点が外観上、そして品質面で顕在化します。

昭和から続く“勘と経験”のオイル管理

昭和時代から続くアナログな現場では、オイル塗布量の調整を熟練工の“目と手”に頼ってきました。

「このぐらい垂らしておけば大丈夫」という感覚的な判断が頼りで、数値による精緻な管理は後回しです。

また、不良が発生してからナゼ？どうして？と原因を探る、いわゆる「後追い型」のトラブル対応が主流となりがちです。

バイヤー・サプライヤー視点での油斑点問題

国内外のバイヤーや最終顧客は、製品の安定した外観品質（規格の均一性や高い審美性）を強く求めます。

一方、サプライヤー側はコストや納期、生産効率を優先する中で、油斑点だけ“見逃す”傾向も見られます。

両者のギャップを埋めるには、現場主導の工程見直しと、見える化・数値化による徹底管理が必須です。

油斑点を生む“供給圧”と“粘度”の現場管理

供給圧の基礎知識とトラブル例

フィニッシュオイルを糸に送り出す方法としては、ポンプ圧送や流量制御バルブなどがあります。

この時、供給圧が高すぎると、オイルが一気に噴き出し、部分的に“玉状”の斑点が発生します。

反対に、圧が低すぎると供給量が安定せず、全体にムラ付きが起こります。

現場では、たとえばベテラン作業者が「この赤いゾーンに針を合わせておけばOK」と標準値を暗黙知化してしまい、日による外気温・湿度・機械構成などの差異を勘案せず設定しがちです。

オイル粘度と温度変動の落とし穴

オイル粘度は“サラサラ”か“ドロドロ”かを表し、温度変動によって大きく変化します。

冬場、同じ供給圧であってもオイルが固くなり、正しく吐出されません。

夏場は逆に、オイルが柔らかくなりすぎて弾け飛ぶこともあります。

昭和時代には、「このオイルは冬場は使いづらい」など、経験則だけで逃げてしまうケースが後を絶ちませんでした。

現場を変えるデータ主導の粘度管理

最新の現場では、オイルの粘度と供給圧、外気温や現場温度のデータを蓄積・見える化し、季節ごと・時間帯ごとに最適な設定値を“ルール化”しています。

この仕組みにより、「なぜ油斑点が出るのか？」を経験則からデータ根拠に裏付けて対策できるようになりました。

油斑点を徹底防止するための現場改善アプローチ

1. 供給圧の“標準値”決めと見える化

まずは機械ごと・糸番手ごとに、フィニッシュオイルの「最適供給圧」標準値を設定します。

実際には、複数ロットでの連続サンプリングや、流量チェックシートの設置も有効です。

機械にデジタル圧力計や流量センサーを取り付け、「見える化ボード」にて常時監視できる環境整備が現代のスタンダードです。

2. オイル粘度と温度変化を常時管理

オイルの粘度は、現場配管内の温度環境が大きく影響します。

サンプリングによる粘度測定と、現場環境温度のロギングをセットで実施しましょう。

自動温調機能付きのオイルタンク設置や、現場簡易サーモメーターの利用など、現場ごとの工夫が品質を安定化させます。

3. “なぜなぜ分析”の徹底と現場全体の巻き込み

油斑点が多発した場合、単なる作業者の“怠慢”として片付けるのではなく、「なぜなぜ分析（5Whys）」やDFMEA（設計段階のリスク分析）手法を取り入れるのが有効です。

現場だけでなく、管理者や技術スタッフを巻き込んだ解析会議を定期開催しましょう。

これにより、潜在的な油斑点のリスクを事前排除するカルチャーが根付きます。

4. バイヤー・サプライヤー間の共通認識づくり

サプライヤーが「ここまでで良いだろう」と思う品質範囲と、バイヤー側の実評価基準がずれているケースも非常に多いです。

共通した標準確認工程と、トレーサビリティ情報（いつ、どのロットで、どんな環境で）をやり取りできる仕組みづくりこそ、現場だけでなくサプライチェーン全体の信用力を高めます。

アナログ業界とデジタル化の間に求められる“現場目線”のバランス

デジタル管理と職人技の融合が真の理想

近年では、IoT機器やAI・画像解析による自動油斑点検査装置も普及しつつあります。

しかし、こと糸やオイルの微妙な「具合」「肌感」は、現状では職人の五感による検知に勝る精度を持ちません。

大切なのは、「機械に全て任せればよい」という極端なデジタルシフトではなく、職人の経験知を数値化・標準化し、誰もが使える状態で現場に根付かせることです。

昭和の“暗黙知”から令和の“標準知”へ

これまでベテランだけが握っていた「何センチ送る」「何度に保つ」などの暗黙知を、だれでも継続活用できる手順書やマニュアルに落とし込むプロセスが急務です。

こういった地道な業務プロセス改善を進めることで、一過性でない油斑点防止体制が実現できます。

まとめ〜油斑点対策から始める製造現場の進化

油斑点という一見些細な問題も、その向こう側には「現場管理の質」「バイヤー要求の真意」「業界全体の競争力」という大きな価値観の変容が横たわっています。

昭和から続くアナログを否定するのではなく、そこにデジタル管理の考えを融合させることで、持続的な品質管理と競争力の両立が可能になります。

フィニッシュオイルの「供給圧」と「粘度」は“基礎の基礎”ですが、その管理レベル一つで、製品価値もサプライヤーの評価も大きく左右されます。

今こそ、現場力の底上げと業界全体への影響まで見渡し、日々の業務に新しい地平線を切り開いていくことが、すべての製造業従事者・バイヤー・サプライヤーに求められています。

この小さな一歩が、やがて大きな信頼と成果につながっていくと確信しています。