調達計画と生産計画が同期せず余剰在庫が増え続ける実態

はじめに：製造業の現場で根強く続く「調達・生産ズレ」問題

製造業の現場では、「調達計画」と「生産計画」がうまく噛み合わず、余剰在庫が膨れ上がる問題が長年にわたり発生し続けています。
これは、昭和時代から続くアナログな慣習や業界特有の風土、そして現場を支える人たちの思考に深く根付いたものでもあります。

たとえば、現場の調達担当者は「品切れが怖い」との意識から余裕を持って材料を手配し、生産担当者は「とにかく止めない」ことを優先します。
その結果、調達計画と生産計画がズレて動き、余剰在庫がじわじわと積み重なっていきます。

この記事では、現場目線のリアルな実態と、こうした問題がなぜ起こるのか、どうすれば解決に近づくのかまでを、深掘りして解説します。

調達計画と生産計画が同期しない原因

1. アナログ文化と縦割り組織が招く「部門最適」

日本の製造業では、今なお「紙台帳」や「Excel」といったアナログ管理が根強く残っています。
デジタル化を進めている企業でも、重要な場面ではExcelが現場を動かしているケースが少なくありません。

調達担当は「不足を防ぐ」ため、内示情報や曖昧な生産見込みに基づき、多めに部品・原材料を仕入れます。
そして、生産管理は「現場を止めない」ために、安全在庫やバッファを多めに持ちます。
この結果、調達と生産それぞれが「自分たちの最善」を尽くしたつもりでも、全体としては余剰在庫や機会損失という「全体最適」から遠ざかってしまいます。

2. リードタイムの違いと変更リスク

材料や部品調達には3ヶ月先、半年先の発注が求められることも珍しくありません。
一方で生産計画は、需給変動や顧客からの仕様変更、営業部門からの割り込みなどによって、直前で大きく変更されることがよくあります。

調達部門は先を見越して手配を進めますが、直前の生産計画変更には柔軟についていけません。
その結果「発注して届いたころには不要」になってしまう部材や材料が発生し、余剰在庫となってしまいます。

3. サプライヤーとの力関係と「まとめ買い」慣行

取引先に対して「まとめ買い割引」や、発注ロット最小数（MOQ）を求められることが多々あります。
また、サプライヤーとの価格交渉力強化を理由に、まとめ買いや定期発注を行う慣習が根付いています。

こうした取引慣行は、調達側の安心やコストメリットを生みますが、需給変動に対する柔軟性の低下や、余分な在庫積み増しにつながっています。

4. 失注・不良在庫への過度な「現場の恐れ」

特に日本の現場では、「納期遅れ」や「欠品に対する厳しい目」が根強く、現場担当者は「余らせてでも欠かさない」を重視しがちです。
この安心・安全志向が、ときに過剰在庫や不良在庫の山を生んでいます。

余剰在庫が製造業に与える隠れたダメージ

現場では、「在庫は資産」という言葉が未だ飛び交う側面もあります。しかし実際には、余剰在庫がじわじわと企業体力を蝕んでいきます。

1. キャッシュフローの悪化

倉庫に眠る在庫は、現金化のチャンスを失った「動かぬ資産」です。
原材料費の高騰や為替の変動局面では、在庫を減らし現金繰りを良くすることが経営に直結しますが、現場的には目の前の欠品リスクを優先しがちです。

2. 保管コスト・廃棄ロス

在庫が積み上がるほど、保管スペースや管理コスト、棚卸業務の負担が増します。
さらに、モデルチェンジや設計変更があれば一気に「不良在庫」や「廃棄」となり、数千万円・数億円もの損失に繋がる場合もあります。

3. 真の改善活動や設備投資の停滞

余剰在庫や在庫トラブルへの対処に人材・時間・資金を投入し続けることで、現場改善や生産性向上、設備への本質的な再投資が後回しになりやすくなります。
これが業界全体のイノベーション停滞を招く悪循環となっています。

なぜ「改善されない」のか？昭和的仕組みと現場心理

1. 伝統的な評価指標と現場のジレンマ

多くの工場では、「納期遵守率」や「欠品ゼロ」を最重要評価指標としています。
そのため、調達や生産管理の担当者は「在庫を減らせ」「キャッシュフローを良くしろ」と言われつつも、一方で「欠品は許されない」とプレッシャーを受けています。
この二律背反の中で現場は守りの姿勢に入りがちです。

2. 部門間コミュニケーションの不足と「縦割り」

調達部、購買部、生産管理部、それぞれが独立した指標やKPIで管理されており、全体最適を議論する機会が意外と少ないのが現状です。
会議やMTGは多いものの、実際には「波風立てない」進行が優先され、現場の本音や課題共有が後回しになる傾向があります。

3. システム導入の「形骸化」と部分最適化

ERPや生産管理システムを導入しても、最終的には現場判断や手作業が横行するケースが多く見受けられます。
これは「現場で使いにくい」システムである場合や、現場の業務フロー・文化に寄り添ったシステム設計になっていないことが原因です。

打開策：調達・生産を「本気で同期」させるためのヒント

現場目線で「余剰在庫の山」を減らし、企業の持続的成長に繋げていくには、どんな発想が必要なのでしょうか？
以下に実効性のあるヒントを現場視点も交えて示します。

1. 部門横断の「在庫見える化プロジェクト」の推進

現場ごとの在庫台帳、倉庫ごとの在庫だけでなく、経営層と調達・生産管理・資材部門が共通の在庫状況（数量・金額・動き）をリアルタイムに見える化し、部門横断でディスカッションできる場を設けます。

この「一枚岩の見える化」こそが、調達・生産計画ズレの早期発見と是正の土台となります。

2. リードタイム短縮＆小ロット化のためのサプライヤー連携

サプライヤーに無理なコストダウンや大口確約を求めるのではなく、「小ロット・短納期」対応力を一緒に育てていくパートナーシップ型の関係構築が鍵となります。
生産変動や内示精度の不安定さを、サプライヤーとオープンに共有し、「一緒に改善する」意識が重要です。

3. 生産・調達部門合同の「在庫KPI指標」とガバナンス

納期遵守率だけではなく、「日数在庫」「在庫回転率」など在庫に絡めたKPI指標を設定し、調達部と生産管理部が共通のゴールで動く評価制度が有効です。

また、「責める会議」ではなく、KPIのズレに対するフィードバックや予兆共有をしっかり行うことが信頼関係の鍵です。

4. DX・IoT活用で「現場の手触り感あるデータ」を蓄積

ペーパーレス化やIoT導入でのリアルタイムデータ収集はもちろんですが、現場担当が「この数字なら腹落ちする」「使いやすい！」と実感できるツール・設計が何より大切です。

現場主導のDXプロジェクトや、現場参加型のシステム改善会議を積極的に行いましょう。

アナログ業界にこそ「遊び」と「攻めの余地」がある

調達と生産のズレ、アナログ文化、根深い余剰在庫は、確かに組織の足かせになります。
しかし、裏を返せば「何も改善余地がないデジタル最適化企業」と比べ、まだまだ大きなゲームチェンジが狙える可能性を秘めています。

たとえばサプライヤーとの連携や現場視点のシステム設計、KPI再設計など、知恵と工夫ひとつで一気に競争力を高める余地があるのです。

まとめ：製造業バイヤー・サプライヤーへのメッセージ

調達計画と生産計画の同期は、単なるシステム刷新やPDCAだけで成し得るものではありません。
現場目線で「なぜそれが起こるのか？」「どうすれば一歩踏み出せるか？」を考え、部門間・サプライヤー・現場全体で本気のコミュニケーションと試行錯誤を続けることが、突破口となります。

調達バイヤーを目指す方には、「安全側の手配が本当に顧客価値につながるか？」という視点で仕事を俯瞰することをおすすめします。
また、サプライヤー側も「バイヤーが何を恐れ、何を指標として動いているのか」を理解し、共に本質的な課題解決を目指しましょう。

アナログ文化から一歩踏み出すことで、余剰在庫削減だけでなく、企業としての競争力強化、新たな付加価値創出にもつながります。
この記事が、製造業の現場で日々奮闘するすべての皆様の気付きと実践の一助になれば幸いです。