RPAの停止が業務全体を止めてしまうリスク

はじめに：RPAとは何か、製造業に広がる自動化の波

RPA（Robotic Process Automation）は、近年製造業において導入が急速に進んでいる業務自動化ツールです。

パソコン上の定型的な作業を“ロボット”が肩代わりすることで、人手不足の解消や業務効率の向上、生産性アップに寄与しています。

調達・購買、生産管理、品質管理などあらゆる部門で利用され、今や工場のITシステムやERPと並ぶ基幹ツールの一つとなっています。

一方で、多くの現場で「RPAが停止したせいで現場業務が立ち行かなくなった」「RPAの復旧に追われ、本来の業務が止まってしまった」という声が後を絶ちません。

この記事では、RPAの停止が引き起こす業務全体への影響と、そのリスク回避のために知っておくべき視点・現場目線の対策について掘り下げて解説します。

特に、昭和のアナログ文化の名残を残す製造業界において、自動化と人間系業務のバランスやリスク分散の重要性を考察します。

RPAの停止が引き起こす実務上の“ドミノ倒し”

人手作業からの脱却が生み出した新しい依存構造

従来、発注書作成・受注入力・棚卸・検品・見積作成などの多くの業務は人がExcelや紙ベースで対応していました。

ところがRPA化が進み、「昨日まで人がやっていた作業」をロボットが行うことで、一見業務効率は劇的に向上します。

ここで生じるのが“新たな依存構造”です。

現場担当者はRPAの稼働を前提に一日の業務設計を行い、ミスやもたつきもRPAでリカバーできると考えています。

本来業務を仕組み化することで効率化は実現しますが、裏を返せばRPAが止まれば、“RPAが担っていた全ての業務工程”が一瞬で滞る状況となります。

RPA停止で発生する具体的リスク

代表的な例を挙げます。

• 部品の発注指示がシステム上に反映されず、納期遅延が発生
• 入荷品の検品スケジュールが崩れ、生産計画にずれ込み
• 日報・月報が提出できず、管理職の意思決定が遅延
• 会計・原価計算に抜け漏れが発生し、経営数値が狂う
• 顧客向け納品連絡メールやEDI連携も遅れ、取引先との信頼喪失

このように、RPAが裏方として担っている“つなぎ目”の重要性は、表面化しにくいものです。

しかし一度停止すれば業務ラインのどこかに必ず窓が開き、結果的に全体停止のドミノ現象を起こすのです。

現場担当者・管理職の認識の盲点

ありがちなのは、「RPAはシステム部が管理している」「IT部門に任せておけば大丈夫」との誤解です。

多くの製造業の現場では、“自分は製造や調達のプロだがITのことはよく分からない”という謙遜から、このような誤認が発生します。

しかし実際は、RPAが担うのは「現場の現実的な手作業の代替」であり、ロジックの作成や管理には“現場目線”が不可欠です。

RPA停止時の影響およびリカバリー方法も、日々の業務内容ときめ細かな運用マニュアルによって根付くものです。

導入段階から“自分ごと”として考えておかなければ、トラブル発生時に適切な対応ができません。

昭和アナログ文化が残る現場の特徴と課題

帳票文化と“なんとかなる”精神の落とし穴

多くの製造業メーカーでは、帳票出力や印鑑押印が今も残っています。

「紙ベースがあれば最悪手書きでカバーできる」「RPAが止まったらアナログに戻せばいい」といった声も聞かれます。

しかし実際は、RPA導入後の数年で“誰も紙の記入手順を覚えておらず、復旧できない”という現象が起きています。

担当者が異動や退職で交代するたびに、ノウハウがRPAに“吸い取られて”しまうためです。

「昭和のやり方に戻せばいい」と思い込みにすがるのは危険です。

現場のIT化と並行し、“人”の手順・連携も明文化しておく必要があります。

権限・パスワード管理の偶発的リスク

実際の現場でたびたび発生するのが、RPAのID・パスワード管理漏れによる障害です。

アナログ文化が色濃い職場ほど、システム権限設定やアクセス権限の棚卸しが曖昧になりがちです。

「担当Aさんしかアカウント情報を知らない」「昇格したB課長のアクセス権が残ったまま」など、権限管理に抜け漏れが生じます。

RPAが停止する直接原因になりやすい部分なので、組織的な棚卸しと運用ルールの徹底が不可欠です。

バイヤー／サプライヤー目線で考えるRPA停止リスク

調達購買担当者が直面する“発注遅延”

サプライチェーンのバイヤーとして働く方にとって、RPAによる自動発注、在庫管理はもはや“肝”。

発注データが吐き出されない、承認ワークフローが止まる、確認メールが自動配信されない等、RPAの停止はサプライヤーへの連絡遅延、納期管理ミスにつながります。

昨今の“Just In Time”が当然となった調達業務では、１日、いや数時間の滞りがサプライヤーとの信頼低下や取引停止リスクに直結します。

サプライヤーが理解しておくべき納期遅延の背景

サプライヤー側からすれば、「急にバイヤー側のオーダーが止まった」「回答がなかなか来ない」など、一見“やる気がない”ように見える遅延がRPAトラブル原因のケースも珍しくありません。

裏を返せば、RPA障害のリスクと復旧手順・受付方針を理解しておくことで、納期調整やトラブル対応時の交渉力が上がります。

“RPA障害時でも柔軟に対応してくれるサプライヤー”は、バイヤーにとって高評価ポイントにもなるため、業界動向としても知っておくべき知見です。

RPAの停止・障害に強い現場組織の作り方

BCP（事業継続計画）視点でのアナログ代替手順の策定

RPAの本番運用がスタートしたタイミングで、「RPAが止まった時、何をどうやってカバーするか」を業務フローレベルで策定しておくことが重要です。

具体的には、アナログ処理手順（紙ベース/Excel）、担当分唱、業務優先順位付け、“やらなくても済む業務”の仕分けなどを用意します。

BCP（事業継続計画）の一環として、定期的に“RPA停止を想定したリハーサル”を実施し、現場担当者にマニュアルを配布・教育すると有効です。

自律・分散型のオペレーション設計

RPAを“１つのロボットで全部コントロールする”設計はリスクです。

複数工程を“分担化・分散化”し、万一一部のRPAが停止しても全工程が同時に止まらないように業務設計を工夫しましょう。

これにより、ロボットAが停止してもB・Cで最低限の工程が回る体制を構築できます。

現場担当者の「非IT力」の再強化

結局のところ、RPAは人間の手作業の“自動化された模倣”に過ぎません。

現場担当者には、日々の業務を“なぜRPAはこう動いているのか”“もし止まったらどう回避するか”を意識させることが重要です。

誰か一人だけがRPAの仕様書やID/パスワード情報を抱え込まず、現場リーダー層を中心に“アナログ代替力”“トラブル対応力”を仕組みとして再教育しましょう。

ラテラルシンキングで考える「未来の製造業」とRPA活用

RPAの停止は、決して“RPAが悪い”のではありません。

むしろ現場のアナログ性とデジタル自動化の間に“本質的な業務フロー”が置き去りにされていることに根本原因があります。

今後の製造業界では、RPAなどの自動化ツールを単なる“業務効率化のためのシステム”に留めず、“現場全体の知的生産性向上”に連動させる視点が重要です。

例えば、AIやIoTの技術とRPAを組み合わせることで、単なる作業の自動化にとどまらず、障害発生の予知や自動リカバリ、全体最適化が可能になります。

また、RPAが停止しても“現場が一枚岩で最適行動できる業務設計”こそが昭和アナログから抜け出し、本物のスマートファクトリーを実現するための大きな一歩となります。

まとめ：RPA時代の業務継続力は“仕組み×現場連携”で決まる

製造業の現場に根強く残る“手作業文化”“なんとかなる精神”は、RPAが進展した今こそ見直すべき課題です。

RPAの停止リスクを業務全体の観点から俯瞰し、アナログ手順の明文化、分散設計、現場担当者のリテラシー向上など複眼的な対策が求められます。

バイヤー・サプライヤーなどサプライチェーン全体の視点を持ち、「自動化のショートカット」に惑わされず、業務全体の“底力”をつけることが、これからのものづくり現場の発展につながります。

現場から経営層まで、一丸となって“自律分散型の現場づくり”を目指していきましょう。