生産管理システムと現場実態が乖離する瞬間

はじめに：昭和のアナログ現場とDX化への壁

製造業の現場は、昭和から続く叩き上げのノウハウと、日々の泥臭いオペレーションで培われてきました。

しかし近年、デジタル・トランスフォーメーション（DX）が声高に叫ばれ、生産管理システム（MES、ERPなど）の導入が進められています。

ところが、最新のシステムを導入しても、現場の実態とシステムが“しっくり噛み合わない”という現象が多発しています。

そこには、単なるIT導入では解決できない製造業特有の土壌や、現場の凄みと苦悩が存在します。

この記事では、長い現場経験で体感した“システムと現場実態の乖離”が生まれる瞬間、その背景や本質、そして実務で役立つ対策までを、徹底的に掘り下げて解説します。

システム化がもたらす理想と現場の現実

生産管理システムの導入は、現場に以下のような理想像を掲げて始まります。

システムが描く理想像

・受注から生産、出荷、在庫管理が自動連携される
・現場の作業負荷が軽減し、ミスがなくなる
・品質トラブルが早期に検知・対策できる
・誰でも同じように運用ができる
・リアルタイムで状況が「見える化」される

多くの経営層や情報システム部門が、上記の理想を掲げて推進します。

現場発、昭和的リアル

一方、現場には歴史の中で積み上げられた“勘とコツ”があります。

・熟練者のさりげない段取り替え
・工程の「ここは危ない」暗黙の現場ルール
・ちょっとした調整で歩留まりを下げる技
・手作業ゆえの日替わりの異常への臨機対応
・どんなトラブルでも工程を止めない知恵

こうした力が、システムの枠にはうまく収まりません。

現場の「生きた知恵」が残る昭和型現場では、デジタルが入り込む余地は限定的です。

乖離が生まれる瞬間とその理由

では、なぜシステムと現場実態は乖離してしまうのでしょうか。

そこには複数の理由と“瞬間”が潜んでいます。

1. 標準業務と例外業務のギャップ

システムは「標準化」されたオペレーションを正しく回す仕組みです。

しかし現場では、日々例外的な事象ばかりが発生します。

日々の急な仕様変更、小ロット多品種への柔軟な切り替え、急な欠品、ライントラブル。

“例外を例外として処理”しきれないシステムでは、現場がかえって疲弊します。

2. システム入力=付加価値なしの業務増加

「現場での進捗をシステム入力してください」と言われても、現場作業者の視点では「仕事が1つ増えただけ」です。

紙のチェックシートに鉛筆で書き込むだけなら3秒ですが、端末への入力は5工程10秒。

その差が業務量拡大・ミス誘発の原因になります。

3. トラブル・異常対応力の低下

突発トラブルや加工条件の微調整が求められるとき、システムが想定していない処理は“人頼り”になります。

「システムを一旦止めて」「ここの情報は電話で」「現場判断でお願い」など、アナログ回帰が横行します。

この瞬間、現場実態とシステム設計の乖離が顕在化します。

4. 現場No.1オペレーターの無言の抵抗

熟練技能者は「自分たちの技をマニュアルやシステムには見せたがらない」傾向があります。

現場の達人の持つノウハウや危険察知能力が、システム上の「無個性」な作業手順に上書きされるのを忌避してしまいます。

結果、“システムに本音を開示しない”文化が残ります。

バイヤー/サプライヤー目線で考える乖離への影響

製造業の取引は、バイヤー（買う側）とサプライヤー（売る側）の信頼関係で成り立っています。

しかし、システムと現場が乖離すると、その影響はサプライチェーン全体に波及します。

バイヤーのジレンマ

バイヤーは「納期」「品質」「コスト」でサプライヤーを評価します。

そのため、進捗や異常がリアルタイムで可視化され、素早い対応を望みます。

しかし、現場実態と乖離して正しいデータが上がってこないと、芳しくない評価・誤発注を招きます。

また「この工場、本当に安定しているのか？隠し事していないか？」という不信感に繋がります。

サプライヤー側の本音

サプライヤー現場では、突発事象や例外業務が数多く発生します。

本来なら「バイヤーにも事情を正直に伝えたい」と考えても、システム上は“例外なき進捗”のみが求められ、現場が窮屈になります。

このジレンマが両者の「心理的な乖離」ももたらします。

ブラックボックス化と責任転嫁のリスク

乖離が生じた現場は、システムの“空欄”や“エラー”を隠すため、ブラックボックス化しやすいです。

表面上は問題なく動いているように見せかけ、いざトラブルが起きると「システムのせい」「現場のせい」と責任転嫁合戦になります。

これが地味ながら重大な信用リスクを招きます。

製造業DXの本質とは：現場目線でのラテラルシンキング

本当の意味で生産管理システムと現場が一体化するためには、「システム導入＝デジタル化」だけでは不足しています。

私は現場視点で、「人とシステム」「現実と理想」のギャップをどう埋めるかを現場発でデザインするべきと思います。

そのためのポイントをラテラルシンキング的に掘り下げます。

1. アナログ文化の“よさ”も活かす設計思想

日本のものづくりは、アナログな職人芸と“融通無碍”な現場力で世界をリードしてきました。

システム導入はこの強みを殺すものであってはいけません。

「現場の知恵」をどうシステムに写し、逆にシステムが現場をどう支えるか？

現場対話を重ね、“現場実務から逆算”した要件定義が重要です。

2. システム教育は実践型で

新システム稼働前後は、「座学・マニュアル中心の教育」では現場の腹落ち感が生まれません。

実際の生産現場で、現場リーダーたちが疑問をぶつけ合い、例外処理・端末トラブル・入力忘れのケーススタディを徹底的にやり込むこと。

現場の“痛み”に寄り添い、「聞く力」×「場数」でリアルな運用に落とし込むことが大切です。

3. 例外・異常をオープンにする文化の醸成

進捗遅延・トラブル・異常を“見せない”文化では乖離は永遠に埋まりません。

「例外を隠す」のではなく、「例外をシェアし、その都度仕組みを見直す」環境が重要です。

現場の“失敗知”を共有財産としてシステムに組み込んでいく、そんな地道な“対話型DX”が肝心なのです。

現場主導でデジタル化を前に進めるコツ

昭和的なアナログ現場でのシステム定着は、「現場主導」で進めることが成否を分けます。

現場キーマンを巻き込む

現場の年長者や信頼されているキーパーソンを早期に巻き込みます。

「なぜ導入するのか」「誰のためのシステムか」腹を割って語ります。

その上で、現場に根ざした“運用ルール”をみんなで作り、現場の声を積極的にシステムベンダーにも伝えましょう。

小さな成功体験を積み上げる

いきなり全社一斉DX！で頓挫する企業は多いですが、小さな工程、小さな製品から実験的に導入し、“成果”を現場で実感してもらいながら拡大するのが現実的です。

「デジタル導入して楽になった！」「助かった！」の体験が少しずつ現場を前向きに変えます。

現場の誤入力・未入力こそ宝物

現場で「システム運用上できない」「間違えて入力した」と嘆く声は、現状の業務とシステムが噛み合っていない貴重な証拠です。

ここをしっかりヒアリングして、逆に「なぜ間違えたか」「なぜ入力できないか」を掘り下げ、現場に合わせてカスタマイズを進めましょう。

まとめ：乖離は問題ではなく“進化の種”

生産管理システムと現場実態の乖離は、DXを推進するすべての製造業が直面する「当たり前の壁」です。

大事なのは、乖離が生じた時「だからダメなんだ」と悲観するのではなく、「ここに現場進化の種が潜んでいる」と捉え直すことです。

現場の知恵・勘・技と、デジタルの強みが交わったとき、ものづくり現場はさらなる高みに到達します。

アナログ業界だからこその現場力を、システムと融合して“次世代の現場”を共につくっていきましょう。

製造業の発展は、あなた自身の新たな挑戦と、対話から始まります。