FTA・ETA手法とその効果的活用のノウハウ習得・実践講座

FTA・ETA手法とは何か？製造業が抱える課題への核心アプローチ

製造業の現場では、品質不良や事故、トラブルの根本原因をいかに早期発見し、再発防止につなげるかが大きなテーマです。
この課題への有効なアプローチとして「FTA（Fault Tree Analysis：故障の木解析）」と「ETA（Event Tree Analysis：事象の木解析）」があります。

FTAは、大きなトラブルや不具合が発生した際に、“なぜそれが起きたのか”を遡って原因を多層的・論理的に分析する手法です。
一方、ETAは、“ある事象（例えば人為ミスや部品故障）が発生した際、どのような流れで最悪の結果に至るのか”をシナリオとして展開し、予測・対策を考えるための手法です。

この2つの手法は、QC（品質管理）活動が盛んだった昭和の時代から半歩進んだ「リスクマネジメント」の現在形と言えます。
しかし現場目線で見ると、トラブル対応が属人的であったり、過去事例に頼るだけで深堀りできていない企業も少なくありません。

この記事では、長年の製造現場の経験と管理職としての知見を活かし、FTA・ETAを本当に実務で活かすための“ノウハウ習得と実践”について、具体的・現場密着型で解説します。

FTA・ETAの基本的なフレームワーク

FTA（故障の木解析）の仕組み

FTAは“なぜ何度も同じようなトラブルが起きるのか” ―その問いに論理的な答えを導き出すツールです。

トップイベント（例えば「製品が作動しない」など発生した現象）を頂点に置き、AND・ORゲートという論理積・論理和の組み合わせで下位層の原因（ヒューマンエラー、設備故障、設計ミスなど）を枝分かれで掘り下げていきます。

そのプロセスで「どこに設計上の統制不足があるか」「どのオペレーションが不十分か」などを“見える化”します。

ETA（事象の木解析）の仕組み

ETAは、1つのトリガー（例えば「オペレーターのスイッチ投入忘れ」や「電源断」など）が起きた際、それが様々なシナリオを経て最終的にどういう結末に至るのか、分岐シナリオを樹形図のように展開します。

「このポイントで安全装置が働けばストップできた」「その後確認作業があれば被害は減った」など、予防・軽減策の有効性も同時に検証できるのが強みです。

現場ではなぜFTA・ETA活用が進まないのか？昭和型からの脱却ポイント

日本の製造業現場は、いまだに「昔ながらの経験則」や「職人の勘とノウハウ」に頼るケースが目立ちます。
実際、現場のヒアリングでは「FTA・ETAの必要性はわかっているが、書類作りに追われる」「分析やシミュレーションが一過性で、蓄積や活用につながらない」という声を多く耳にします。

この背景には、次のような業界特有の課題があります。

問題1：アナログ依存＆ツール活用の遅れ

現場でのトラブル分析が、紙ベースやエクセルの管理表で止まっているケースが多く見られます。
部品表や工程フローとの連携不足、前回事例の共有不十分などで「同じ過ちを何度も繰り返す」ことが起きやすいです。

問題2：属人化・報連相文化

失敗談をオープンに語り発信することへの抵抗感。
「失敗したら個人の責任」的なムードが、トラブル要因の組織的な可視化や再発防止案の共有を阻害しています。

問題3：FTA・ETA“やりっぱなし”問題

一度、事故やクレームが起きたときだけ慌てて実施。
事件簿や報告書には記載するものの、定期的な見直しや組織的ナレッジへの反映がなされていません。

FTA・ETA手法の効果的な現場導入ステップ

ステップ1：目的を明確化する

「事故・不具合の再発防止のため」、「市場クレームゼロを目指して」など、手法の活用ゴールを最初に明文化します。漠然と手を付けても属人的な分析に陥りやすくなります。

ステップ2：クロスファンクショナルチームで実施する

生産・品質・技術・調達など、複数部門のメンバーで分析チームを組成します。
設備担当者やオペレーター、現場管理者といった全階層から意見を集約することで、ミスの温床や要因の網羅度を高めます。

ステップ3：ツールとデータの活用・標準化

現場でよくあるのが「エクセルの分析表が部署でバラバラ」「テンプレ不統一」などです。
FTA・ETAは一度きりでは意味がありません。
クラウド型システムや、工程管理システムと連動した分析データベースなど、後工程への展開や異常検知への自動連携ツールの導入が理想です。

ステップ4：定期振り返りとナレッジ化

分析結果のPDCAサイクル管理がカギです。
月次・週次で定例ミーティングを設け、1年前・半年前のFTA・ETA事例の“進捗”や“新たな課題発見”をレビューします。
これにより「分析しただけ」が「生きた知見」へと変わります。

FTA・ETAが生み出す現場変革　〜成功事例に学ぶ〜

サプライヤー視点：「早期是正提案力」が競争力に変わる

ある部品メーカーでは、バイヤーからのクレーム対応でFTAを徹底的に活用することで、納入不良の特定と再発防止プランを数日以内に提出。
バイヤー側の信頼を獲得し、次回ビジネスの指名競争でも優位性を獲得しました。

さらに、自社製品のFMEA（故障モード影響解析）と連動させることで、「他社でも起こりうる潜在的リスク」の早期把握と事前提案が可能になりました。

バイヤー・生産管理視点：「未然防止」の仕組み化

大手自動車メーカーでは、FTA・ETAを新規ライン立ち上げやサプライヤー選定段階で活用。
過去のヒヤリハット・未然トラブルデータと連携させ、工程設計段階からリスク情報をフィードバック。
「なぜこの評価になったのか？」が“見える化”されることで、プロジェクト間の属人的マネジメントを脱却しています。

FTA・ETA実践者が押さえるべき“現場に根付く習慣”

現場でFTA・ETAを定着化したいなら、以下の習慣・文化の醸成が不可欠です。

ミスを“攻める材料”ではなく“進化の種”とみなす

失敗の情報共有に心理的安全性を持たせ、分析結果は「誰かを責める」ために使わず、次の業務改善につなげる共通認識づくりが大切です。

“直す”より“防ぐ”への思考転換

トラブル発生後の分析から、日常点検・教育・工程設計の段階でFTA・ETAを事前予測的に使う文化が、真のリスクゼロ化（ZERO ACCIDENT）へ導きます。

ドキュメント・ツール標準化の徹底

FTAシート、ETA設計書、分析レポートなどのフォーマット統一。
これによって誰でもノウハウにアクセスでき、「過去を生かす」財産が生まれます。

バイヤーを目指す方、バイヤーと協働するサプライヤーへのアドバイス

バイヤーを目指す方へ：分析ノウハウは価値創造の武器

単なる価格交渉や納期管理ではなく、「どうすれば品質トラブルを未然防止できるか」を考えるのがこれからのバイヤーです。

FTA・ETAに習熟すれば、製品企画〜調達〜生産〜納品の一連のプロセスで「リスクゼロ設計」「コスト削減」「サプライヤー教育」など多面的な差別化が可能になります。

サプライヤー側の視点：顧客目線・深堀分析で信頼獲得

バイヤーは「本当に原因を特定できているか」「再発しない保証があるか」を最重視しています。
FTA・ETAを使った根本原因分析やプロセス是正の提案を自社の標準とすれば、大手バイヤーから一目置かれる存在になるでしょう。

今後の製造現場を変えるFTA・ETA活用の未来像

AIやIoT、DX時代の到来により、FTA・ETAの活用範囲は爆発的に広がっています。
ビッグデータを活かした自動樹形図作成、異常予兆のリアルタイム通知、ナレッジベース連携など、昭和的な“紙と記憶の管理”から大きく進化しています。

「品質不良や事故は起こるもの」から「未然に予測しゼロにする」へ。
その実践のカギとなるのがFTA・ETAです。

ベテラン技術者は、その現場知見を若手に伝える場を。
若手バイヤーやサプライヤーは、この手法を武器に自分だけの価値を高めましょう。

FTA・ETAを単なる“トラブル時の儀式”にせず、現場の変革エンジンへと進化させる――
それが、製造業の未来を開く一歩となります。