FTA FMEA連結解析と逆ETAで信頼性安全性を強化する新手法

はじめに：製造業における信頼性安全性の新たな課題

製造業、特に日本の大手メーカーは長年にわたり、高品質と信頼性を武器に世界市場をリードしてきました。
しかし、IoTやDX時代への突入とともに不確実性が増し、多品種少量生産や工程の複雑化が進む中で、従来型の安全性アプローチだけでは対応が難しくなっています。

一方、現場には「昭和的なアナログ重視」の空気も根強く残っています。
この状態を打破するには、FTA（Fault Tree Analysis）、FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）、そして逆ETA（Event Tree Analysis）の最新連結解析という新手法を現場目線で再定義し、実践していく必要があります。

本記事では、私が20年以上現場で培った実経験を元に、これらの解析手法の違いと連携ポイント、さらに逆ETAという視点を加えた「攻めの信頼性安全性強化策」を徹底的に解説します。
特にバイヤー志望者やサプライヤーの皆さまにも役立つ、“行間”を読んだ思考法を展開します。

FTAとFMEA：今や古くも見える王道手法を再確認する

FTA：発生リスク低減のためのトップダウン解析

FTAは「故障の木解析」と訳されます。
主な流れは、「システム全体で起こり得る望ましくない事象（トップイベント）」を起点に、原因となる事象や故障をツリー状に掘り下げて論理的に展開し、最終的なリスク低減策を検討します。

最大の特徴は、“トップダウン型”のアプローチです。
たとえば設備の「停止」や「爆発」といった重大インシデントをゴールにおき、現場の各部品やヒューマンエラーをロジックゲート（AND/OR）で因果的につなぎ、事故や品質問題の根本要因を可視化します。

FMEA：現場で磨かれたボトムアップ改善手法

一方、FMEAは部品や工程単位で「どんな不具合や故障が？」をボトムアップで列挙し、発生頻度・影響度・検出のしやすさをスコア化（リスク優先数：RPN）する手法です。
最大の強みは“現場目線”で緻密に潰しこみができる点です。

現場では「この部品のこの加工、こんな壊れ方しやすいよね…」という実感値が最もリアリティを持ちます。
現代的には、材料ロットのバラツキや作業者の習熟不足、IoTセンサの不具合など、時代の変化も織り込んでいく必要があります。

FTAとFMEAはなぜ単独では限界があるのか

現実のものづくりはFTAだけ、FMEAだけでは解決できない場面が少なくありません。
その理由は主に3つあります。

1. 組織の壁と情報の分断

FTAは設計やシステム開発の上流工程で、FMEAは現場や調達、品質保証などの下流工程で使われがちです。
両者の間に情報の壁ができやすく、対策や情報共有が十分に機能していません。

2. 状況変化への即時対応力の不足

従来は設計完了後にFMEAをやるケースが多く、現場やサプライチェーンでの小さな兆候（マイクロ不良やヒヤリ・ハット）がFTAへフィードバックされにくいのが現実です。
そのため、工程変更や仕入れ先の切り替えなど「予期せぬ変化」を見逃しやすくなります。

3. アナログ文化の根強さとブラックボックス化

紙ベース・属人化・場当たり対応の文化が根強いと、何が本当のリスク要因なのか“ブラックボックス化”しやすくなります。
この点で、FTA・FMEAの「本来補完し合うべき関係性」が十分に活用されていません。

業界トレンド：FTA FMEA連結解析へのシフト

時代の潮流を受けて、多くの企業がFTAとFMEAを連携させる「FTA-FMEA連結解析」へと動き始めています。
このアプローチには以下の特徴があります。

課題のピンポイント化と対策の全体最適化

たとえば、現場FMEAで“検知されにくい異常”が特定された場合、それがFTAツリーの中でどの重大インシデントにどう影響するか、その経路を即座に逆参照します。
これにより、バラバラだった現場の懸念と全体システムの重大リスクを「一気通貫」で紐付け、効率的な改善を実現できます。

熱力学でいう“経路依存性”を意識する

FTA-FMEA連結は、「あるエラーが別の故障の引き金となって重大事故につながる」経路依存性を炙り出せます。
従来の縦割り運用では取りこぼしていた“リスクの網の目”を現場でリアルに可視化できるのです。

逆ETA（逆イベントツリー解析）の戦略的活用

もう一つ現代的な発想として注目したいのが「逆ETA」です。
従来のETA（イベントツリー解析）は、ある異常現象が連鎖的にどのような結果（事故や損害）につながるかを分析します。
これを逆方向、すなわち「望ましい最終アウトカム」から逆算して、「もし逸脱が起きたらどの経路を辿っているか」「どの時点で介入できるか」を洗い出します。

逆ETAのユニークなメリット

・設計や調達段階で、「どこが逸脱ポイントか」「どの工程で先手の介入が可能か」を事前にイメージしやすい。
・サプライヤー間で工程連携の弱点／責任の所在を明確化できる。
・不具合波及や再発防止策の“抜け道”をエビデンスと共に提示でき、現場納得感も高めやすい。

たとえば、ある重要部品で想定性能を満たせていない（例えば規格外寸法）があった場合、各工程・各材料調達でどの時点から逸脱が始まったのか、逆ETAで段階的因果関係を遡って特定可能となります。

“逆擦り合わせ”で昭和アナログ文化から脱却する

製造業は「とりあえず現場で対応」「現場の熟練者頼み」の暗黙知・属人的文化に頼りがちです。
逆ETAは、この“常識”をデータと論理でひっくり返し、標準化・予防メンテナンスにつなげる力があります。
現場ベースで「ここまで対応したら絶対にOK」という過信も、逆ETAで冷静に逆検証できます。

具体的連結解析の流れと現場実践ポイント

では、FTA-FMEA連結と逆ETAを組み合わせて、実際の現場でどう使うかを流れで見てみましょう。

1. 現場FMEAによる異常検出とボトムアップ改善

まず工程・部品単位でFMEAを実施し、潜在的不具合モードと検出困難ポイントを洗い出します。
ここで「現場対応だけでは詰めきれない不安要素」は必ずリスト化します。

2. FTAでシステム全体への波及をマッピング

FMEAから出た“取りこぼし不良”をFTAツリーに逆流させ、重大インシデントへの経路を網羅的に整合させます。
この過程で、非効率な検査工程のボトルネックや、ヒューマンエラーの影響範囲が明確になります。

3. 逆ETAで工程・調達・サプライヤー間の因果を逆参照

望ましい最終品質や安全基準をゴールにおき、逸脱ケースの各分岐点を逆分析します。
最も早い段階での予防介入（設計変更、工程再構築、サプライヤーチェンジなど）を現場横断で割り出します。

4. 改善策立案・現場実装・再評価サイクル

連結解析＋逆ETAで抽出したボトルネックや責任分界点を、現場の実情（作業負荷／現有設備／流通リードタイム）に落とし込みます。
一度対策したら、改善後の運用データを使って再度のFMEA・FTA・逆ETAを実施し、継続的改善サイクルを回します。

業界トレンドとの連動：バイヤー・サプライヤーが知るべき観点

この新手法は、調達・購買やバイヤー、サプライヤーにも強烈な武器となります。

調達バイヤー視点

・単なるコスト比較ではなく、サプライヤーごとの「潰し込み力」「潜在故障予防力」を評価できる。
・部品ごとに、どこで逸脱が起き得るか“逆ETA”で見渡せるので、交渉時の材料にできる。
・FTA-FMEA連結結果を品質監査や新規採用時の基準書に活用できる。

サプライヤー視点

・バイヤーが重視している“品質保証体制の見える化”に直接役立つ。
・他社との差別化として「連結解析・逆ETA切り口で自社工程分析をして納品」するPRができる。
・万一トラブル発生時も、因果経路と是正点を論理的に説明でき、信頼残高を落とさずに済む。

現場導入時の課題と突破のヒント

理想的な手法でも、導入・運用には現場なりの壁があります。
主なハードルとその突破方法を簡単にまとめます。

データ不足・属人化への対応

現場ヒヤリ・ハットや微小不具合情報も含め、徹底して“現場からデータを吸い上げる工夫”が必要です。
今ならIoTやモバイルアプリなど、デジタル小道具を使って作業者の“気付き”をリアルタイム記録する仕組み作りが重要です。

アナログ文化を乗り越える“巻き込み術”

「この手順は面倒」「今さら変えたくない」という声も無視できません。
現場作業者が納得するには、「自分たちの職場・生活がラクになる」「安全になる」裏打ちデータを地道に示し、“見える成果”を小さく積み上げるしかありません。

多拠点連携の強化

分散生産やグローバル調達では、拠点ごとのFTA・FMEAが“縦割り紙芝居”になりがちです。
オンライン会議やクラウド共有ツールを活用し、FTA-FMEA-逆ETAの「横軸情報」を社内標準としてストックする運用が推奨されます。

まとめ：未来志向の信頼性安全性へ

FTA、FMEA、逆ETAの三位一体となる新手法は、昭和アナログ文化の殻を破り、現場力をより強く高める“攻めの信頼性安全性”を実現します。
現場のリアル、設計の論理、サプライチェーン全体を“眼前”でつなぎ、顧客・取引先・現場全員が納得する強固な品質体制を築く道標です。

今こそ、現場に眠る知恵・経験と、最新ロジックを掛け合わせ「ものづくり大国・ニッポン」の底力を取り戻す時代です。
この手法を現場で試し、ぜひ“成果の再発明”を一緒に目指しましょう！