【製造業DX成功事例！】DXで生産革新！田中太郎が語る「ダイセル式」の成功秘話と未来ビジョン

「製造業のデジタルトランスフォーメーション（DX）は、業界全体の大きな課題となっています。

DXを成功に導くためには、現場の知恵と最新のテクノロジーを融合させ、全社一丸となって取り組むことが不可欠です。

今回は田中さんが社内で取り組んだ成功事例と山田さんが深い洞察から的確なアドバイスを行っています！

田中太郎：美穂さん、この前うちの工場でDXの取り組みを進めたんやけど、結構成果出てるんやで。

山田美穂：太郎さん、それは素晴らしいですね！具体的にはどんな取り組みをされたんですか？

田中太郎：うちにはいくつかの工場があるんやけど、それぞれでバラバラに生産性向上を目指してた。でも、工場全体でのシナジーがまったく生まれてなかったんや。だから、全体像を把握してマスタープランを策定して、工場全体の製造プロセスを最適化することにしたんや。

山田美穂：なるほど。まず全体像を把握することが重要なんですね。じゃあその次のステップは何でしたか？

田中太郎：次は業務のムダやロスを徹底的に排除して、担当者の負荷軽減と業務の安定化を図ったんや。さらに言語や図面の統一も進めたんやで。

山田美穂：言語や図面の統一は大きなポイントですね。それで現場のコミュニケーションもスムーズになりそうです。他にも何か工夫されたことはありますか？

田中太郎：オペレーションの精度向上を目指して、要因と結果の関係性を明確にしたんや。「ブラックボックス化させないこと」を重視してデータベースを作成した。このデータベースは外部環境の変化に対応できるように作られてるんや。

山田美穂：それはすごく先進的ですね。データベースが恒久的ではないという前提で作ることで、陳腐化を防げるんですね。20年経ってもシステムが維持されるのは大きいですね。

田中太郎：ほんまやで。その結果、品質向上、安全性強化、コスト削減、そして標準化を確立することができた。「ダイセル式生産革新」として仕組み化して、他の製造業企業にもライセンス供与してるんやで。

山田美穂：それは素晴らしい事例ですね。他の企業にも影響を与えておられるんですね。他にも何か成果がありましたか？

田中太郎：製造プロセスが確立されたことで、要求品質の高いグローバル企業からの新規顧客開拓にもつながった。「生産革新」や「プロセスイノベーション」でさらに固定費と変動費の削減ができて、これが利益創出の原動力になってるんや。

山田美穂：新しい顧客の開拓や費用削減ができるのは経営戦略として非常に強力ですね。今後の課題はどうお考えですか？

田中太郎：今後は研究開発部門、技術部門、エンジニアリング部門の連携強化を図りたい。それに社外とのオープンイノベーションも推進して、新規事業による利益創出を目指していくつもりや。

山田美穂：それは非常に意義深い取り組みですね。オープンイノベーションは他の企業とのコラボレーションでさらなる成長が期待できますね。

田中太郎：そうなんや。ダイセル方式を自社製品のサプライチェーン全体に展開して、品質とコストにも良い影響を与えたい。最終的には日本のモノづくりの競争力強化につなげたいと思ってる。

山田美穂：それは大きなビジョンですね。ただ製造業DXを進めるだけでなく、日本全体の競争力を高める方向性は非常に素晴らしいです。ぜひ成功をお祈りしています。

田中太郎：ありがとう、美穂さん。お互い頑張っていこうな。

製造中小企業のDXはスモールスタートで問題ありません。まずはどんなことでもやってみることが大事ですね！

社内のリソースが足りない、不十分である場合は、積極的にアウトソーシングも検討してみましょう！

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