【製造業DX成功事例！】マス・カスタマイゼーションを目指す！田中デジタル・ファクトリーの取り組みと成果

「製造業のデジタルトランスフォーメーション（DX）は、業界全体の大きな課題となっています。

DXを成功に導くためには、現場の知恵と最新のテクノロジーを融合させ、全社一丸となって取り組むことが不可欠です。

今回は田中さんが社内で取り組んだ成功事例と山田さんが深い洞察から的確なアドバイスを行っています！

田中太郎：お疲れさんやねん、美穂さん。最近うちの会社もデジタル化進めとるんやけど、ええ感じに進んどるわ。

山田美穂：お疲れ様です、田中さん。それは素晴らしいですね。どんな感じですか？

田中太郎：うちの会社、元々多品種混合生産に対応しとったんやけど、市場の変化早すぎて「マス・カスタマイゼーション」てのを目指すことにしたんや。

山田美穂：なるほど、「マス・カスタマイゼーション」ですか。それは難易度が高いですね。でも、どうやってその目標に向けて進めているのか教えてください。

田中太郎：まずは新工場、デジタル・ファクトリーを設立してな。IoTを活用して、全ての情報をネットワークでつなげるようにしたんや。

山田美穂：それは先進的ですね。サプライチェーンとエンジニアリングチェーンの最適化も施策に入っているんですか？

田中太郎：せやな。その二つを最適化しながら、情報領域も深化させて市場対応を強化しとる。特に工場IoTプラットフォームを整備して、全設備をネットワークでつないだんや。

山田美穂：設備からのデータ収集と統合ですね。リアルタイムでデータが見えるようになったんですか？

田中太郎：そうや、データのリアルタイム可視化と分析、課題もすぐに把握できるようになったわ。工場内に「IoTプロジェクトセンター」も設置して、ここでイノベーションを日々進めとる。

山田美穂：流石ですね。海外拠点とも連携しているとお聞きしましたが、具体的には？

田中太郎：プラットフォームを海外拠点とも連携して、各拠点でのアプリ開発とかも可能にしとるんや。オープン化も進めて、協力的な環境を作っているで。

山田美穂：それはグローバル展開の視点からも非常に有効ですね。成果も出ているんでしょうか？

田中太郎：ああ、生産状態の見える化と生産計画の最適化でロスが減ったんや。予測技術も確立して、人の判断基準のモデル化やデジタルツインも構築できてる。

山田美穂：予測と予知ができるようになったのは大きな成果ですね。今後の課題はありますか？

田中太郎：そやな、今後は市場要求と生産現場の要件を連携させたアプリ活用をもっと進めたい。それと、グローバルサプライチェーンの変動に柔軟対応するために、人の介在を減らしてデジタル化・標準化も進めたいんや。

山田美穂：人の手をできるだけ減らしてデジタル化・標準化することは、エラー減少と効率アップに繋がりますね。市場要求との連携も、競争力を高めるためには欠かせないポイントですね。

田中太郎：そうや、美穂さんの会社でも似たような取り組みしとるんか？

山田美穂：はい、私たちもデジタルツインの構築や予測技術の活用に力を入れています。特に、機械学習を用いて需要予測を行い、生産計画を自動的に最適化するシステムを開発しています。

田中太郎：それは凄いな。同じ方向性で進めとるとこが多いんやな。これからももっと色々取り入れていくで。

山田美穂：一緒に業界をリードしていきましょう。tepi推动も続けていますし、情報共有しながらお互いに頑張りましょう！

製造中小企業のDXはスモールスタートで問題ありません。まずはどんなことでもやってみることが大事ですね！

社内のリソースが足りない、不十分である場合は、積極的にアウトソーシングも検討してみましょう！

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