【製造業DX成功事例！】全社共通PLMシステム導入で実現した効率化とコスト削減の成功事例

「製造業のデジタルトランスフォーメーション（DX）は、業界全体の大きな課題となっています。

DXを成功に導くためには、現場の知恵と最新のテクノロジーを融合させ、全社一丸となって取り組むことが不可欠です。

今回は田中さんが社内で取り組んだ成功事例と山田さんが深い洞察から的確なアドバイスを行っています！

田中太郎:最近うちの会社で全社共通のPLMシステムを導入したんやけど、大きな変化があったんや。従来はカンパニーごとに個別最適化されたシステムを使ってたんやけど、さまざまなシステムが混在してグループ連携が難しかったんや。

山田美穂:それは素晴らしいですね、田中さん。私の会社でも同様の問題を抱えていました。一部の部署が独自のシステムを使用していたせいで、データの共有や連携が難しくなっていました。田中さんの会社では具体的にどのようにしてこの問題を解決されたのですか？

田中太郎:コーポレートIT部門が主体となって、全社共通のPLMプラットフォームを展開したんや。システムの運用をコーポレートが管理して、利用料をユーザー単位で配賦する形で進めたんや。導入時は小規模から始めて、順次対象を広げていったんや。

山田美穂:その方法は効率的ですね。初めからすべてを一度に切り替えるよりも、段階的に進めることでリスクも低減できますし、各部署の適応も容易です。各カンパニーに自由度を持たせることで特有のニーズにも対応できたのですね？

田中太郎:そうや、カンパニーごとに異なるカスタマイズニーズがあるから、その点も考慮して自由度を持たせる形にしたんや。システム選定にあたっては、複合企業特有の多様な業務に対応できること、自社製品のライフサイクルの長さに対応する使用寿命を持つこと、自社内でシステムの追加修正ができることに配慮したんや。

山田美穂:その結果、PLMプラットフォームの導入はどのような成果をもたらしましたか？

田中太郎:まず、基盤を統一したことで、横展開がしやすくなったんや。それによって設計部門の部品手配などの付帯作業や、カンパニーIT部門のベンダー管理業務が減ったんや。その結果、各部門が本来の付加価値向上業務に注力できるようになったで。

山田美穂:具体的な成果としては、どのくらいのコスト削減がありましたか？

田中太郎:3DCADデータをPLM上で管理する際に、カンパニーがPLMシステムを一から構築した場合と比較して、80%近いコスト削減を実現したんや。これは大きい成果やで。

山田美穂:なるほど。それだけのコスト削減ができると、他のプロジェクトへの投資余力も生まれますね。今後の課題としてはどのような点が挙げられますか？

田中太郎:全社PLMの導入を契機に、既存業務プロセスの見直しと整流化を進めていく必要があるんや。スマイルカーブの両端、つまりマーケティングやアフターサービスなど市場との接点を持つ部署と設計との情報連携を促すことで、市場要求とマッチしたものを効率良く作る仕組みを整えていきたいんや。

山田美穂:それに加えて、AI開発が得意なパートナーとの連携やベンチャー投資も考えておられるんですね。オープンイノベーションを進めることで、さらなる革新が期待できますね。

田中太郎:そうや。そのためにも、日々の業務プロセスを見直して効率化し、リソースを有効に活用していくことが重要なんや。美穂さんの会社も同じような取り組みをされているんちゃう？

山田美穂:ええ、私たちも積極的に取り組んでます。特に各部署間のデータ連携とAI活用を重点に置いています。田中さんの話は非常に参考になりました。

製造中小企業のDXはスモールスタートで問題ありません。まずはどんなことでもやってみることが大事ですね！

社内のリソースが足りない、不十分である場合は、積極的にアウトソーシングも検討してみましょう！

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