ソフトウェアレビューとテストを効率化する品質向上のための実践ノウハウ

はじめに：製造業におけるソフトウェア品質の重要性

近年、国内外の製造業で求められる品質基準は一段と高まっています。

その背景には、IoT化やDX推進によって生産設備や製品に搭載されるソフトウェアの重要性が増していることが挙げられます。

従来のハードウェア主導の時代から、ソフトウェアによる制御や自動化が工場の競争力を左右する新たなフェーズへと移行しているのです。

しかし、多くの現場ではソフトウェア開発・レビュー・テストがアナログ的手順のまま残っている、いわゆる「昭和から抜け出せない」状況が散見されます。

本記事では、製造業出身の現場目線で、ソフトウェアレビューとテストを効率化し、品質向上へと結実させるための実践的なノウハウを惜しみなくお届けします。

バイヤーや購買担当者、現場エンジニアの視点にも立ち、わかりやすく解説することをお約束します。

なぜソフトウェア品質が製造業で課題となるのか

製造現場で発生するソフトウェア起因のトラブル

現場において、設備やシステムのダウンタイムを引き起こす最たる原因の一つが、 ソフトウェアの不具合です。

PLCの制御プログラム、設備間連携のための通信ソフト、製品検査システムのAIアルゴリズムなど、開発されたソフトウェアが予期せぬバグや論理的誤りを抱えていれば、生産ライン全体が停止する可能性もあります。

私が経験した工場のケースでは、ソフトウェア仕様書の曖昧な部分が原因で、夜間に自動装置が暴走し、数百万円に及ぶ損失を被ったことがあります。

これらは決して他人ごとではありません。

業界特有の腕力主義が生む「見切り発車」

製造業はモノづくりに強い自負を持つがゆえ、勘や経験に頼った「えいや」の文化が色濃く残ります。

その結果、「レビューは形式的に実施」「テストは最小限でOK」「リリース後の現場対応で何とかなるだろう」といった、昭和的な姿勢が根強く残存しています。

この風潮こそが、本質的なソフトウェア品質の向上を阻害している最大の要因といえるでしょう。

現場力を活かす！レビュー効率化のための仕組み

事前準備：設計書・仕様書のテンプレート整備

まず最初に取り掛かるべきは、ドキュメントの標準化です。

ベテラン担当者が個人流で仕様書を作成するケースが多く、属人化による読み間違い・解釈違いが発生しがちです。

現場で推奨するのは、以下のテンプレート化です。

・ソフトウェア設計書の見出し構成（目的・全体フロー・例外対応・入出力一覧・検証ポイント など）

・レビューコメント記入欄の統一（ToDo／指摘／質問など分類）

このような“型”を全員が使うことで、読み手の理解度が大きく向上しレビュー効率も跳ね上がります。

レビュー観点の明確化とToDoリスト化

昭和世代・ベテラン層はどうしても自分の視点に頼りがちですが、属人的なチェックだけでは漏れも出ます。

ここでポイントとなるのが、「実際に現場で起こったバグ・トラブル」を観点ごとにToDoリスト化し、そのリストをレビュー時に参照することです。

・入力値チェックは甘くないか

・異常系（センサ断線、通信ロス時）の動作定義は十分か

・設備停止→再始動の流れでデータ破損しないか

・現場オペレータの操作ミス時のリカバリーは網羅しているか

このような具体観点を漏れなくチェックできるリストを蓄積し、後進へと伝承していくことが、真の現場力となります。

ペアレビューとウォークスルーのハイブリッド運用

1人の担当者ではどうしても見落としが発生しがちです。

理想は、実装担当＋レビュワー（設計リーダーや製造現場代表など）による「ペアレビュー」をベースに据え、機能単位で簡易なウォークスルー（手順追い）を合わせることです。

この運用で意外と効果的なのが、「現場の若手やサプライヤーも交えた異業種混在レビュー」。

異なる専門性や立場が交わることで、「それ本当に現場で動きますか？」「このインターフェースで不便がないですか？」といった本質的な課題が見えてきます。

組織の壁を超えたコミュニケーションこそが、製造業のソフトウェア品質向上の原動力となるのです。

テストプロセスの効率化と自動化の実践例

現状把握：テスト工程のブラックボックス化

多くの工場・メーカーでは、「テスト計画はエクセル、実行は手作業、報告書も紙ベース」という昔ながらの文化が根強く残ります。

テスト項目の重複や漏れ、担当者ごとの力量差による品質ばらつきが目立ち、現場担当への負担も大きいものです。

テスト自動化：小さな一歩から始める現場改善

全自動テストやAI判定といった“未来的”なアプローチも魅力ですが、実際の現場では小さな一歩から踏み出すことが大切です。

以下は、私が工場で実践し効果があった小規模なテスト自動化例です。

・PLCのI/Oテストパターンを一括実行できる簡易スクリプト作成（Raspberry Pi利用）

・設備の通信ログを自動収集し、異常通信時は自動でエビデンス保存

・テスト結果のExcel登録を、VBAやRPAで半自動化

これらは大掛かりなシステム投資をせずとも、人手作業の削減と再現性向上に即効性があります。

大切なのは「現場で使えること」「やってよかったと実感できること」です。

演習型テストとフェイルセーフ思考の導入

テスト設計の際、故障や異常が起きたときに必ず安全側に倒れる、いわゆるフェイルセーフ設計も重視しましょう。

例えば、「意図的にセンサを外す」「ネットワークケーブルを引き抜く」など、意識的にトラブルを引き起こす演習型テストを取り入れることが、将来の不具合予防につながります。

バイヤーの立場からすれば、サプライヤーがここまで考えて安全性検証を徹底していることは大きな安心材料です。

サプライヤーの方も「当社はこういう試験もやっています」と具体的に打ち出すことで、信頼UPと差別化が図れます。

バイヤーとサプライヤーが共創するレビュー＆テスト文化

「発注側＝指示者」の固定観念を捨てる

古い製造業の調達現場では、「うちが発注者・サプライヤーは指示に従うのが当たり前」という意識が未だ根強くあります。

しかし、ソフトウェア品質の時代は事情が異なります。

バイヤー自身も現場目線でソフトウェア仕様に精通し、サプライヤーと同じ目線で問題に向き合わなければ、品質トラブルのリスクは減りません。

「一緒に良いものを作る」という共創マインドへの転換が必要です。

共同レポート＆フィードバックサイクルの徹底

実践的な仕組みとしては、レビューやテストのフィードバックを双方向でレポートし合う運用が重要です。

・テスト項目の改善要望をバイヤー側から遠慮なく伝える

・現場トラブル時の再発防止をサプライヤーも一緒に議論し、共有知化する

・バージョン管理や変更管理を両者で厳格に運用する

これらを「業務委託の境界」を超えて実現することで、真の品質向上、ひいては競合他社との差別化につながります。

サプライヤーから見たバイヤーの本音

サプライヤーの視点に立つと、バイヤーが何を重視しているか分からず「機能表だけ満たせば良い」となりがちです。

ですが、優良なバイヤーほど「何かあったときのレスポンスの早さ」「現場の立場になった提案」「将来の保守性」までしっかり見て評価しています。

こうした“見えない価値”を提供できるサプライヤーは、激化する選定競争でも頭一つ抜け出せるでしょう。

実際、現場レビュー・テストを一緒に推進できる関係性を築くことで、互いの信頼感が深まり、仕事の継続・拡大にもつながります。

アナログ業界でもすぐできる品質向上アクション

身近な改善から始める「DX入門」

昭和的なやり方が根強い業界でも、いきなり大規模なデジタル改革を目指すのではなく、現場の“困りごと”を一つずつデジタルに置き換えていくことが重要です。

・エクセルで管理していた不具合記録をGoogleスプレッドシートで共有化

・過去トラブル事例のファイルをクラウド化して、現場全員が見られるようにする

・紙で配布していたテスト仕様書をPDF化し、重要ポイントにコメント付与

特別なIT知識がなくても、無料ツールを活用するだけで「気付いたときに誰でも振り返れる」文化が根付きます。

定期的な振り返りと“気軽な現場会議”の重要性

品質不良やトラブルの多くは「現場での温度感のズレ」「上層部と現場の認識ギャップ」から生じます。

半年に一度、月に一度で構わないので「ソフトウェア品質会議（気軽な雑談会）」を設け、誰でも遠慮なく意見を言える場を作りましょう。

現場メンバーが感じているリアルな違和感や、サプライヤー担当者の声を拾い上げる場は、今後ますます重要性を増します。

まとめ：品質向上は“仕組み作り”と“現場目線”の両輪で進める

製造業におけるソフトウェア品質の向上は、一部のエンジニアやリーダーだけの課題ではありません。

設計・購買・現場オペレータ・サプライヤー…全員でPDCAサイクルを回し、仕組みとしてのレビュー・テスト文化を根付かせることが大切です。

昭和式の経験・勘も“型化”し、誰でも使えるノウハウへと進化させてください。

そしてDXの大波に戸惑うことなく、「まずは身近な困りごとから」取り組む姿勢こそが、アナログ業界の未来を切り開く武器となるはずです。

ソフトウェアレビューとテストに本質的な変革を起こし、持続的な品質向上と生産性アップを実現していきましょう。