保守性を高める組込みコーディング作法と効果的レビュー技術

はじめに：なぜ組み込み開発の「保守性」が今、問われるのか

製造業の現場では「作ったら終わり」ではなく、作った後の運用、保守こそが大きなコストと工数を占める時代になっています。

特に組込みソフトウェアは、工場の自動化（FA）やIoT、装置のライフサイクル長期化により、10年以上も現場で使われ続けるケースが少なくありません。

さらに、次世代の人材への引き継ぎや、設計変更への柔軟な対応が求められる現代。

昭和のアナログ文化が根強く残る製造業界でも「保守性」をどれだけ意識して開発・レビューできるかで、エンジニア、バイヤー、サプライヤーそれぞれの命運がわかれると言っても過言ではありません。

本記事では、現場で本当に効果を上げる保守性の高いコーディング作法と、価値あるレビュー技術について、ベテランの経験を踏まえて解説します。

保守性を高めるコーディング作法の基本原則

1.「誰が読んでも理解できる」明快な記述を心がける

保守に強いコードとは、作者本人でなくても、将来の異動者や外部ベンダーにも理解できるものです。

たとえば、

– 命名ルールを徹底（意味の通る英語や業界語、業務仕様が連想できる名前を付ける）
– 日本語や業界特有用語を理解しやすく注釈を記載
– コメントは「なぜ」そうしたかを添える
– グローバル変数やマジックナンバーは原則禁止し、定数は命名規則で管理

などを徹底しましょう。

昭和の現場では「昔ながらの俺流」慣習がまだ続いていますが、この慣習がコードのブラックボックス化や属人化を引き起こしてきました。

今は、誰が読んでも迷わない、という視点が最大のポイントです。

2.「最小単位」を心がけた関数・モジュール設計

機能が詰め込まれた巨大な関数ではなく、業務の意味単位や装置の部品単位ごとに単独でテスト可能な関数やモジュールに分割してください。

また、IF文やループのネスト（入れ子）は、2段階までを徹底的に守る。

複雑なロジックは、その中に入る前後の状況や想定をコメントにまとめましょう。

現場の担当者は、装置の入出力仕様書やワークフローに慣れています。

これら現場ドキュメントと1対1で対応する形のコード設計が、結果的に保守効率を上げる要素になります。

3. 罠にはまらない「地雷」ポイントの明文化

製造業の組込み現場には、思わぬ罠＝地雷が複数存在します。

– エラー処理が仕様にない、もしくは隠れている
– 現場独自のハードウェア仕様やタイミング依存
– ピン番号やレジスタ値の個別管理

これらは、コメントと明示的な定数管理、詳細なドキュメントリンク、さらには「ここを書き換える場合は、◯◯部署と要相談」と注意喚起を必ず明記してください。

地雷を未然に防ぐ「明文化こそが保守性」の真髄です。

ベテランが伝授！現場で本当に使えるレビュー技術

1.「動かす」ではなく「意図と実装が一致しているか」を確認する

昭和の現場では「とにかく動けば良い」とされてきた背景があります。

しかし、保守性を確保するためには、「なぜそう実装したのか」「この設計で将来の変更は柔軟にできるか」を深掘りしてください。

レビュー時は、

– コードと設計ドキュメントの同期
– 業務フローや装置仕様との整合性
– サプライヤーからの電子部品入手状況やリードタイム変動を考慮した設計か

などの観点を持ちます。

また、「本当にこの実装で、将来起こりうるバグや誤操作に強いか？」というシナリオチェックも忘れずに。

2. レビュー観点のテンプレート化・標準化

属人性排除のため、レビュー観点を部門やチームで共有し、テンプレート化しましょう。

– 命名・コメント規約
– ピン配置やハード仕様との紐づけ
– 障害発生時のログ出力仕様
– エラー処理の一貫性
– サプライヤー依存部分の明示

これらは必ず「チェックリスト」として活用し、ウィークポイントを可視化します。

「なぜNGとしたか」を記録しておくことで、レビュー会議の無駄や属人的な指摘のばらつきをなくせます。

3. 現場へのフィードバックと教育につなげる

レビューで出た指摘事項は、設計書やWIKI、部内会議で水平展開しましょう。

昭和世代から若手への「暗黙知」の伝承は、今や体系化・明文化・ナレッジ化しなければ伝わりません。

「この設計方針なら他の工程にも応用できる」「このコーディングパターンは事故防止に有効」などの生きた知恵を、しっかりと仕組みとして残しましょう。

昭和の慣習から抜け出さない工場・現場に足りないもの

まだまだ残る「ブラックボックス化」の弊害

「この部分は◯◯さんでないと分からない」「昔からずっとこうやっている」は、保守効率とトレーサビリティの最大の敵です。

ベテランの退職や、サプライヤー側の担当者異動の度に、トラブルや情報ロストが発生します。

これらを防ぐために、個人属人化を徹底的に排除し、「誰でも迷わず保守できる」仕組みが必要です。

サプライヤーとの連携こそ保守性の生命線

バイヤーとしては、シンプルな調達だけでなく「10年先を見据えた部品供給性」や「設計変更発生時のサポート体制」まで踏み込んで選定しましょう。

また、サプライヤー（供給側）視点でも、「お客様がどんな設計思想で保守性を求めているのか」を理解し、納入仕様書や技術情報の継続更新・文書化を徹底する意識が不可欠です。

供給網の多重化、EOL（製造中止）時のタイムリー情報共有のためのシステム導入など、新たな地平線にも投資していくべきです。

今後の製造業現場で求められる新たな地平線とは

アナログ現場へのデジタル文化移植

属人技術から公式ナレッジへと進化することで、製造現場は大きな生産性向上を得られます。

WIKI型ドキュメント、ソース管理ツール、レビュー指摘管理システムの全社運用。

加えて、新規拡張時には「後から誰でも目視で追える」「自動化ツールで一括チェックできる」設計にシフトしていきましょう。

サプライチェーン全体での「保守性視点」共有

構想設計・部品調達・設計開発・検証・出荷・サービス――全工程で「誰が」「どの場面」で「何を保守するか」を
チェックリスト化し、関係者が同じ言葉で意思疎通できる環境を構築します。

システム連携によるエラー履歴と対応策の共有、異常時の緊急連絡網の整備など、今後は“つながる工場”の発展とともに、サプライチェーンの保守性をトータルで最適化する事が競争力の条件です。

まとめ：保守性とは経営戦略そのものである

保守性とは、単なる技術的な工夫ではなく、経営戦略でもあります。

現場の知見・ノウハウを「個人から組織へ」展開し、次代へスムーズにバトンをつなぐ唯一の道です。

組込みソフトウェアは一度組み込んだら壊れるまで使い倒されます。

将来のメンテナンス負荷やコスト、サプライチェーンの不安定化リスクまで見据えて作ることが、今からの現場の役割となります。

本記事が、現場の皆さん、バイヤー志望の方、サプライヤーの開発者の皆さまへ、一歩先行く現実的な「保守性向上」へのアクションとなれば幸いです。

ぜひ今日から、小さな改善を積み重ね、製造業の新たな競争力へとつなげていきましょう。