拠点別在庫調整をnewjiが自動計算し余剰在庫を削減

拠点別在庫調整とは何か？

在庫管理は毎日のように現場で頭を悩ませる重要業務のひとつです。
とくに複数の生産拠点や倉庫を持つ大手製造業では、拠点ごとに異なる需要や供給のバランスを常に見極め、適切な在庫水準を維持することが求められます。

しかし、各拠点で在庫がどのように積み上がっているか、どこに余剰があるのか、リアルタイムで可視化し最適化するのは至難の業です。
在庫の「持ちすぎ」はキャッシュフロー悪化や棚卸資産増加へ直結し、「不足」は顧客納期遅延や生産停止リスクにつながります。

こうした課題を解決するため、昨今注目されているのが「拠点別在庫調整」の自動化です。
その代表的なソリューションとして、AI/IoT技術を取り入れた「newji（ニュージ）」による在庫調整システムが効果を発揮しはじめています。

昭和的・アナログな現場の在庫管理の現状と課題

日本の製造業、とりわけ部品メーカーや自動車サプライヤーは、いまだ多くの現場で「エクセル台帳」や「手書きリスト」、ベテランスタッフの『勘・経験・度胸（KKD）』に頼った在庫管理を続けています。

このようなレガシーな運用には、次のような根本課題があります。

情報伝達の遅延とヒューマンエラー

注文・在庫・出荷の情報が都度メール送信や手入力で運用されるため、伝達漏れや入力間違いが避けられません。
現場が混乱しやすく、結果的に在庫の「ダブつき」「欠品」につながります。

全社・全拠点の見える化ができていない

本社購買部・調達部は、時に現場からの定期的なExcel資料を手動でまとめ、全体在庫を把握しています。
しかし、リアルタイム性に欠けるため、意思決定や拠点間の在庫融通が遅れます。

属人化しやすい業務フロー

特定の工場長やベテラン社員の「さじ加減」で安全在庫水準や移動タイミングが決まりがちです。
マニュアル化や自動化が進まず、引継ぎのたびに大きな混乱が生まれます。

こうした「昭和的」な在庫運用スタイルからの脱却が、今や製造業の最重要課題となっています。

newjiが拠点別在庫調整を自動計算する仕組み

newjiは生産・物流・販売・調達など、複数拠点の在庫データや受発注情報をリアルタイムで収集し、最適な在庫移動や補充量を自動計算するAIプラットフォームです。

仕組みの全体像は以下の通りです。

IoT連携によるリアルタイム在庫可視化

各拠点の入出庫データや倉庫在庫、仕掛品在庫、納入予定情報を自動取得します。
IoTセンサーやバーコードリーダー、既存在庫管理システムと連携可能です。

需要予測アルゴリズムの適用

過去の出荷実績・受注データ・季節要素・突発需要の傾向分析に基づき、AIが各拠点ごとに「今、どれくらい在庫を持つべきか」を算出します。
サプライチェーンの全体最適を目指した計算が可能です。

在庫再配分（スライド移動）提案とオートオーダー

特定の拠点で「余剰」が生じていたら、AIが最適な移動先拠点と移動数量を自動提案します。
補充発注もAIが自動でオーダーでき、誤発注や在庫過多を未然に防ぎます。

ダッシュボード化された在庫モニタリング

わかりやすいグラフやヒートマップで、誰でも直感的に拠点別在庫状況を一目で把握できます。
リスクアラート・差異分析も自動通知します。

この仕組みによって、「今どこに・何が・どれだけ余っているか」「どこに・どれだけ移動すべきか」が、リアルタイム・自動で明確になるのです。

newjiを導入するメリット（現場×バイヤー目線）

newjiによる自動在庫調整は、工場現場はもちろん、調達部署・経営企画・サプライヤー管理を行う方にも数多くのメリットをもたらします。

工場現場の負担軽減とミス削減

手動入力や資料作成工数が激減し、工場長・在庫担当者はコア業務に集中できます。
「現場があたふたする」「急な欠品指摘で夜中に電話する」といったトラブルも激減します。

バイヤー視点：隠れ在庫や滞留在庫の早期発見

調達・購買担当バイヤーは、全拠点に眠る滞留品・余剰部材を瞬時に可視化。
その結果、実際には「追加発注不要」なケースを事前に見抜き、最適調達が図れます。

全社キャッシュフローの大幅改善

不必要な資材や仕掛在庫への投資が減ることで、キャッシュフローが劇的に改善します。
経営的にも「棚卸資産」が健全化され、決算上のスリム化に大きく寄与します。

サプライヤー視点：納品・生産計画の最適化が容易に

サプライヤーも「どこの拠点に納入してほしいか」「今どれぐらい使用ペースか」が明確になるため、余剰生産や納品調整の手戻りを大幅に抑制できます。

現場の「変わりたくても変われない」壁をどう乗り越えるか

これほど明確なメリットがあるにもかかわらず、現実にはアナログ管理からの脱却をためらう現場も多いです。
理由の多くは「今までのやり方への慣れ」や「突発対応のしやすさ」への安心感です。

現場納得のためには「小さな成功体験」積み上げがカギ

最初から全拠点・全工程を一気に自動化するのは難易度が高いため、「一部品目・一拠点のみのpilot導入」から徐々に適用範囲を広げることが肝要です。
加えて、現場スタッフ に「このツールを使えば、残業が減る」「棚卸えも短時間で終わる」といった身近なベネフィットを実感してもらうことが重要です。

昭和世代とも共存できるUI・運用ルールが必要

タブレットやスマホでも見やすいダッシュボードや、現場で簡単に修正入力できるインターフェース、そして「最終判断は現場オペレーターがさわってもOK」といった運用設計が求められます。

業界トレンド：新時代のサプライチェーンマネジメント

2024年現在、日本の大手産業はグローバル化・人材不足・地政学リスク・コスト高騰など「多重苦」の時代に突入しています。
この時代、在庫管理力の優劣が「利益」と「損失」を分ける決定的なカギになりつつあります。

昨今はトヨタ方式で知られる「ジャストインタイム」からさらに発展し、AIで需要変動をリアルタイムで察知→自動発注→自動移動、と進化しています。
この流れに乗り遅れると、市場での競争力維持はますます困難になるでしょう。

まとめ：拠点別在庫自動計算で一歩先の現場力へ

newjiのような最先端AIソリューションは、単なる「コスト削減ツール」ではありません。
日々の在庫管理における『心理的負担』を大きく減らし、誰もが効率的に働ける環境づくりを可能にします。

今こそ一歩を踏み出し、製造業現場が「思い切って変わる」ことで、日本のモノづくりは新たな競争力を身につけるでしょう。
そして、一人ひとり現場の叡智や知恵が、「自動化」の力と融合することで、世界で選ばれるサプライチェーンを実現できると私は確信しています。

製造業に勤める皆様、これからバイヤーを目指す皆様、サプライヤーとしてバイヤーの立場を理解し業界で輝く皆様――
未来の現場を共につくる一助となれば幸いです。