拠点管理を使って多工場の在庫と発注を可視化するnewjiクラウド連携

はじめに ～アナログ製造業を変えるデジタル化の波～

製造業において、複数の工場や拠点を持つ企業が年々増えています。

「効率的な在庫管理と発注業務の仕組みをどう作るべきか？」
「各拠点ごとの情報がバラバラで、現場が混乱していないか？」

これらの課題は、いまだにExcel・紙伝票・電話・FAXといったアナログ運用が色濃く残る日本の多くの現場で、根強く存在しています。

長年、製造・生産管理の現場を見てきた私だからこそ、こうしたアナログ文化が変わりにくい理由や、現場で直面するリアルな課題が痛いほど分かります。

この記事では、複数拠点管理の落とし穴、昭和的体質から脱却するために必要なこと、新世代型クラウドサービス「newjiクラウド」を活用したデジタル化戦略について、現場視点で徹底解説します。

複数拠点の在庫・発注の現実 ～アナログからの脱却は待ったなし～

属人化と情報のサイロ化が生み出す“見えない在庫”

多工場、多拠点での在庫管理において、現場ではどんな課題が発生しているのでしょうか。

例えば、工場ごとに担当者が「独自の管理シート」や「紙台帳」で運用していた場合、情報の更新タイミングや基準がバラバラになります。

追加発注や出庫記録が遅れれば、本社や調達担当は「正確な在庫を掴めない」状況に。

さらに、在庫過多になれば過剰在庫＆コスト増、在庫切れになれば生産停止や納期遅延というリスクが常につきまとうのです。

なぜ“拠点間連携”が進まないのか ～本社主導の落とし穴～

企業の成長戦略として複数工場化を進めたものの、現場の実情が変わらないまま“本社主導でシステム導入”を試みるケースがよくあります。

ところが、現場に根付いた昔ながらの運用（現物現認主義、紙の伝票文化、口頭伝達など）が足かせとなり、「統一ルールが浸透しない」「現場の負担・反発強い」など、失敗に終わる例も少なくありません。

業界がアナログなままでいるのは、「今まで動いていたんだから大丈夫」「変えるのはリスク」という思い込みが強いことも一因です。

拠点管理“見える化”の本質：単なるIT導入でなく“現場視点”へのシフト

システム導入の成否は“現場DNA”の理解から始まる

多拠点管理＝システム導入、と安易に考えてしまいがちですが、成功の鍵は「現場の視点に合った仕組み」にあります。

製造現場では、現場作業者・管理者・バイヤー・サプライヤーそれぞれの立場で“使いやすさ”を感じることが大前提です。

このため必要なのは、経営層やIT部門主導ではなく、「現場の課題やクセをとことんヒアリングし、現状把握から始める」ことです。

在庫・発注管理の根本課題とは？

現場で発生しがちな課題は下記のようなポイントに集約されます。

・情報のタイムラグ： 出庫や棚卸しの反映までに時間差が生じる
・二重入力や転記ミス： 各拠点が独自フォーマットで記載
・急な需要変動やトラブル時の対応力不足： リアルタイム在庫が分からないため応急手配が遅れる
・発注点や納期管理の属人化： 担当者が不在だと状況がわからない
これら一つひとつを、現場目線で洗い出すことが未来への礎となります。

newjiクラウドで実現するデジタル多拠点管理の全貌

“全拠点横断”で在庫・発注をリアルタイム可視化

newjiクラウドは、単なる在庫管理システムではありません。

最も大きな特長は、複数拠点をまたいで「全体最適」を実現する点です。

・各工場・倉庫の在庫データをリアルタイムで集約
・拠点単位およびグループ全体の「現物在庫」「引当済」「発注点」を一目で確認
・移動／転送リクエスト（例：A工場で余剰→B工場で需要発生を即座にマッチング）

バイヤーや本社購買部門からすれば、全国・海外の複数工場の在庫状況を一つの画面で俯瞰できるため、迅速な発注判断が可能となります。

一方、現場の担当者も「自分の出荷・入庫操作だけ」を迷わず記録でき、入力負担が劇的に軽減。

アナログ現場にも“現実的に使いこなせる”工夫

昭和から続く現場文化に対応するため、newjiクラウドは次のような配慮も徹底しています。

・紙伝票やExcelの運用を段階的に減らしつつ、まずは並行運用OKの設計
・タブレットやスマホで現場入力、バーコード・QRコード読取にも対応
・「誰が・いつ・どの拠点で」操作したか履歴が残るため、引き継ぎもスムーズ
・マスター管理（品目・取引先・拠点など）も“直感操作”中心
このため、現場の混乱や「ITは苦手…」という心理的障壁も最小限に抑えることができます。

バイヤーの視点：サプライヤーと工場をつなぐ情報戦略

“全拠点最適発注”で在庫コストと納期リスクを同時に減らす

サプライヤーも巻き込んだサプライチェーン全体最適へ──。

バイヤー目線で見ると、newjiクラウドを導入するメリットは非常に大きいです。

・どこかの拠点で在庫過多→他拠点で不足→「転送指示」で購入不要に
・リアルタイム在庫と過去実績を使い「いつ・どこに・いくつ」発注すればムダが減るか予測
・納期や仕入先に依存しない柔軟な調達
これらによって、サプライヤーや下請企業への「急な発注」や「無駄なキャンセル」も減らせ、信頼関係を崩さずに済みます。

サプライヤー・協力会社目線で得られる新たな価値

サプライヤーからすれば、取引先の複数工場の動向と需要分析が分かれば「事前の生産調整」「需給バランスに応じた納期交渉」が可能となります。

従来の、工場からFAXで突然発注が来るスタイルとは一線を画します。

双方のコミュニケーションが透明化され、生産能力やキャパシティの無理な超過が起きづらくなり、全体のQCD（品質・コスト・納期）最適化に直結します。

工場長の現場実践ノウハウ：導入・定着の勘所

「全部捨てる」ではなく「根っこから植え替える」発想を

私が現場で大切にしてきたのは、すべてを一気にデジタル化するのではなく、「今ある仕組みのどの部分から変えるか」を具体的に見極めることです。

・既存Excel運用の“どこに無駄やエラーがあるか”を現場と一緒に棚卸し
・始めは部分導入（例：棚卸だけ、出荷だけなど）、慣れたら範囲を拡大
・微細な運用差異（各工場のクセ）も柔軟に吸収
・現場リーダーに“小さな成功体験”を積ませ、自信を付ける

必ず現場の声に耳を傾け、「導入が現場の助けになったか」、現物で“見せて”納得してもらう工夫も極めて重要です。

人とシステムの“ハイブリッド”を目指す

昭和的な現物主義、目視点検文化も完全に否定はできません。

機械やシステムには「想定外の故障・バグ」「特殊なイレギュラーへの対応力」が苦手なこともあるからです。

よって、newjiクラウドを核としつつも、「人の気付き・アナログの強み」も並走させることで、現場独自の知見や改善を蓄積できる土壌が生まれます。

これにより、工場長や調達担当から現場作業者まで「全員参加型の現場改革」を実現できます。

newjiクラウドが切り拓く、これからの日本製造業サプライチェーン

日本の歴史と地理、文化風土を踏まえた“現実的変革”を

海外の製造現場を知る立場からも、日本の製造業はその地理的条件や人本位の現場文化に大きな特徴があります。

大量生産・一極集中モデルから、分散＆多拠点へシフトせざるを得ない令和の時代。

災害リスク・BCP・人手不足など、新たな外部環境にも柔軟に適応するためには、newjiクラウドのようなハイブリッドな情報基盤が不可欠なのです。

現場の暗黙知やアナログ経験と、最新クラウドの可視化・自動化を組み合わせる。これこそが、日本製造業が“昭和の壁”を乗り越え、グローバルでも戦い抜くための新たな武器となるでしょう。

まとめ：newjiクラウド連携で「人と拠点」と「在庫・発注」の次世代可視化へ

複数工場・拠点ごとの在庫発注管理は、今も昔も、全製造業の根幹です。

アナログ文化が根強い現場で本当に定着するのは、現場目線で“現実的に使える仕組み”。

newjiクラウドは、工場・拠点間の“情報の壁”を打ち破り、全体最適の在庫・発注可視化をシンプルかつ迅速に実現します。

一人ひとりの現場担当、バイヤー、サプライヤーが“つながる”。これが、令和の強い製造現場を創る最初の一歩です。

これを機に、自社でもぜひ、拠点管理とクラウド活用の新しい価値に取り組んでみてください。付加価値を生み出す次世代の共創現場へ、一緒にチャレンジしていきましょう。