在庫の共同保管でリスクを分け合い単価交渉力を高めるコンソーシアム

はじめに

日本の製造業は、長い間「一社完結」型のサプライチェーンに基づく生産を得意としてきました。
かつての「ジャストインタイム」に代表される在庫極小化と工程間の密接な連携は、強力なコスト競争力と品質安定をもたらしました。
しかし、近年は世界的サプライチェーンの混乱、需要変動、原材料価格の高騰や急変、国際リスクの増大に直面し、「在庫を持たないリスク」への再評価が始まっています。

この大きな時代の変化に、昭和から続く製造業のアナログ文化が課題となっている現場も少なくありません。
新しい時代のサプライチェーン構築手法として、複数企業が「在庫保管」を共同で行い調達リスクとコストを低減する「在庫の共同保管コンソーシアム」が注目されています。
本記事では、現場目線でその仕組み、メリットや課題、成功のポイントを掘り下げ、製造業バイヤー・サプライヤー双方の視点から新たな発展の可能性を考えます。

在庫の共同保管コンソーシアムとは何か

コンソーシアムの基本思想

コンソーシアムとは、複数の異なる企業が共通の課題を解決するために協力する枠組みです。
在庫の共同保管コンソーシアムは、特定の原材料や部材について、参加メーカー・バイヤー・サプライヤーが共同で在庫を持ち、必要な時に最適な形で分配・調達できる体制を作る取り組みです。

たとえば、同じ部品を複数のメーカーが使用するとします。
従来ならば各社がそれぞれ在庫管理、発注、品質管理を個別に実施していました。
しかし、コンソーシアムでは共有ルールを定め共同で在庫を保有し、最も緊急性の高い需要先へ優先的に出荷したり、大量一括調達で価格交渉力を高めたりできます。

昭和的アナログ業界でのこれまでの常識

伝統的な日本のものづくり現場では、「見える在庫は安心」「引き取りは自社責任」「社外と在庫管理は分けるべき」といった考え方が根強く残っています。
特に部品や原材料調達においては「ものがなくなる＝現場停止のリスク、納期遅延、信用失墜」に結び付きやすいため、バイヤーもサプライヤーも慎重でした。

逆に、多すぎる在庫は「資産圧縮の障害」「棚卸・保管コストの増大」「長期滞留による劣化リスク」というデメリットがあります。
これらのジレンマをブレイクスルーする新発想、それが在庫の共同保管コンソーシアムです。

在庫の共同保管がもたらす実践的メリット

リスク分散による強靭な調達体制

在庫を一社で持つ場合、突発的な需要変動やサプライヤートラブル、天災・国際情勢変化時には自力ですべて対処しなければなりません。
しかし、コンソーシアムによる共同保管であれば、保管在庫を複数社で管理しあうため「どこかで需要オーバーが起きた場合、融通し合う」といった柔軟性が生まれます。

これは、災害時・パンデミックのサプライチェーン切断リスク下で特に大きなメリットです。
一時的に生産を増やさなければならない現場にも即応しやすくなります。

バイヤー視点での単価交渉力向上

複数社による共同一括購入は、言うまでもなく発注規模の拡大を意味します。
従来は中小企業や小規模消費メーカーは大量発注によるスケールメリットを享受できませんでした。
しかし、コンソーシアムでの共同発注により、サプライヤーに対する交渉力・価格競争力が大幅に向上します。

その結果、調達単価の低減や有利な契約条件の獲得につながると同時に、サプライヤー側にも「安定的で大口の継続注文」というメリットが生まれます。

在庫管理や物流の最適化・コスト削減

複数社が別々に保管・管理するよりも、共同の倉庫・管理システム・物流を利用することで、重複在庫や流通の無駄を省くことができます。
また、倉庫費用やITシステム、人件費もシェアできるため、全体最適でのコスト削減実現が可能です。

さらにEDPやIoTを活用した在庫可視化システム、需要予測AIなどの導入も「みんなで投資、みんなで利用」という構図にできれば、中小でも最新技術の恩恵を受けられます。

現場目線で見る導入時の課題と解決策

在庫・供給ルールの明確化の必要性

実は複数のメーカーが共同で在庫を持つ場合、「どのタイミングでどの程度引き取るのか」「不足時は誰を優先するのか」「余剰在庫はどうするのか」といった細かな運用ルールを明確に決めておかないと、トラブルや不公平感が生まれやすくなります。

この予防策として、設立時に「使用予定量・消費実績・急変時の対応フロー」など共通ルールとペナルティ規定を明文化し、参加企業責任者の合意形成が不可欠です。

情報共有・連携体制の構築

共同保管を成功させるには「正確でタイムラグのない情報共有」が前提となります。
発注・消費状況や在庫数をリアルタイムで管理できるクラウドシステム、月例の情報交換会、工場間のサテライト会議体など、各社現場の”壁”を溶かす運用も重要です。

ここで大事なのは、「うちは何でも自前でコントロールできなきゃ不安だ」という昭和流の発想から一歩踏み出し、「みんなで最適化するから自社も得をする」というマインドチェンジです。

自社の秘密情報・技術流出リスクの扱い

共同で在庫や調達生産計画を見せ合うため、他社への情報流出やノウハウコピーへの不安も当然あります。
この点は、コンソーシアムごとに「必要最小限の情報開示」「守秘義務契約」「物流経路や納品工程の分担」など、現実的で細やかなルール設計が成功のカギです。

最先端現場に学ぶ成功事例とポイント

半導体業界のコンソーシアム

たとえば半導体チップを製造する大手エレクトロニクスメーカー数社は、特定のレアメタル材料のリスク分散のため、独立系倉庫会社と共同で在庫プールを設置しました。
有事の際に「どこが、どのくらい、どの材料を引くか」「不足時はどの顧客の生産が優先か」など詳細なガイドラインを策定し、共同購買で数％の単価削減と、突発的な納期遅延を最小限に抑えることに成功しています。

自動車部品業界の中小コンソーシアム

自動車下請けの中小部品メーカーグループ5社は、小規模消費ながら標準部材を大量共同調達し、物流会社を介して在庫管理まで一元化。
ITシステムへの投資もシェアし、単価競争力の大幅向上、過剰在庫の削減に成功。
三次サプライヤーや海外提携先との「緩やかなネットワーク型連携」で競争力と供給安定を同時に得ています。