トランシップとダイレクトサービスの遅延リスクを可視化する航路シミュレーション

はじめに：製造業におけるサプライチェーンの深化と変化

　
製造業のサプライチェーンは、年々複雑さを増しています。
特に世界的な部材不足や地政学リスク、物流費用の高騰が叫ばれる昨今では、その影響をダイレクトに受けるのが現場の調達・購買部門です。

調達バイヤーとして、「いかに安く」「いかに早く」「いかに安定的に」商品や部材を仕入れるかは永遠の課題です。
ここで避けて通れないのが、国際物流における“航路選択”です。
特にアナログな体質が根強く残る製造業界ですが、今こそデジタル技術やシミュレーションを活用したリスク管理へと舵を切る時代です。

本記事では、トランシップ（積み替え便）とダイレクトサービス（一貫直行便）それぞれの遅延リスクに焦点をあて、現場視点から“航路シミュレーション”をどう実務に取り入れるかを徹底解説します。

トランシップとダイレクトサービスの違いとは

トランシップ：経路が複雑になる積み替え型サービス

トランシップとは、貨物を出発港からコンテナ船に積み込み、中継港で別の船に積み替えることで最終目的地に輸送する方式です。
例えば、東南アジアからヨーロッパへ向かう貨物は、シンガポールや釜山などで積み換えられるケースが多数発生します。

トランシップの主なメリットは、コストが安いこと、便数が多く柔軟に運用できることです。
一方で欠点も多く、中継地での港湾混雑、スケジュール変更、積み換え時のミスによる遅延リスクを常に伴います。

ダイレクトサービス：出港から到着まで一貫直行便

ダイレクトサービスは、出発港から最終到着港まで積み替えなく海上輸送する方式です。
コンテナの積み替えがない分、物損リスクやピックアップミスが減り、リードタイムも理論値で最短となります。

その反面、コストは多少割高になりがちで、直行便が設定されていない航路や時間帯も多くなります。
特にアジア発のマイナー港や遠隔地域向け輸送ではチャーターが必要になるなど、運用上には制限がつきものです。

現場目線で分析する遅延リスク

“読み”が外れれば生産ラインが止まる

製造現場で最も忌避するのが「部材遅延による生産停止」です。
どんなに事前計画を立てても、物流遅延が発生すると工場のライン全体がストップしかねません。
在庫管理やRPAなど自動化投資をしても、マテリアルサプライが滞っては遅延損失は甚大です。

筆者自身、幾度もトランシップによる“予期せぬ足止め”で現場のやりくりに追われました。
到着予定の部品がシンガポールで一週間身動き取れなくなったことも珍しくありません。
また、急な港湾ストライキや天災、航路変更で積み替え船が次の便まで数日待ちになるケースも。

ダイレクトサービスは一見安心ですが、便数が少ないため出港直前のブッキング締切、満船によるロールオーバー（繰越し）などでタイミングを逃す“見えない落とし穴”もあります。

“可視化”なくして現場最適化は成らず

製造業が“昭和の勘と経験”から抜け出せない最大の理由が、「物流遅延リスクが可視化されていない」ことにあります。
物流会社に“お任せ”で、着日遅延が起きても「まあ仕方ない」で済ませてしまう文化です。

このままでは、将来的なグローバル競争力の低下は避けられません。
だからこそ航路シミュレーションによる事前リスク把握と意思決定が、これからのバイヤーや現場リーダーの必須スキルとなります。

航路シミュレーションの基本ステップ

1. 主要航路のリードタイムデータを取得する

まず出発港と到着港の組み合わせごとに、主な航路、トランシップ経由地、ダイレクト便の有無、リードタイム（輸送日数）の標準値を洗い出します。
主要コンテナ船社HPやフライトスケジュール、物流会社のデータベースなどから最新情報を掴むことが重要です。

2. 過去の遅延実績と不確定要素を“点数化”する

それぞれの航路パターンごとに、港湾混雑や天候、積み替えリスク、過去の遅延実績などを“点数化”してExcel等で管理します。
例えば「積み替え回数が多いほどリスク上昇」「冬季の北太平洋航路は天候悪化率高め」など、経験値も数値管理に反映しましょう。

3. シナリオごとにコスト・納期・リスクを比較する

コスト（運賃）、リードタイム、リスクスコアを一覧化し、シミュレーションを行います。
通常期・繁忙期・リスクイベント発生時（例：旧正月やストライキ）の３パターンで比較すると、意思決定の精度が向上します。

4. 可視化で全社共有・“見える化”による巻き込み

シミュレーション結果は、購買・生産・営業など社内の関係者と共有し、「もしもの時のアクションプラン」まで策定しておきましょう。
現場に“可視化文化”を根付かせることが、サプライチェーン強靭化の第一歩です。

実践例：航路シミュレーションの現場適用

具体的な事例を紹介します。

ケーススタディ１：アジア→欧州向け部材輸送

アジア主要港（上海）からドイツ・ハンブルクへの部品輸送では、トランシップ（シンガポール経由）とダイレクト（直行便）を比較しました。
過去データ上、トランシップは平時で約2日、ピーク時で最大10日以上の遅延リスクが見込まれました。
一方、ダイレクト便はコスト約１割高、防げる遅延は最大で5日ほど。
この結果、重要品目についてはコスト高を許容し、ダイレクトサービスを選択。
逆に納期に余裕がある部材はトランシップを採用し、全体最適を実現しました。