原価低減テーマの優先順位を決めるインパクト×実現性マトリクス

はじめに：なぜ今、「原価低減」の優先順位付けが重要なのか

製造業は現在、かつてない変革期を迎えています。

新興国の台頭、原材料価格の高騰、環境配慮へのプレッシャー、慢性的な人材不足――。

こうした複雑化した業界の状況下で、利益を確保するために最も強く求められているのが「原価低減」です。

しかし実際の現場では、原価低減アイデアが山積みになり、「どれから着手すべきか」「インパクトの大きいテーマを見落としていないか」と悩むことが多々あります。

特に、トップダウンの号令だけでは現場が納得せず、アイデア倒れや小手先の改善に終わることも珍しくありません。

そこで有効なのが、「インパクト×実現性マトリクス」を用いた原価低減テーマの客観的な優先順位付けです。

以下、実践的な視点からその考え方と運用ノウハウ、そして昭和から続くアナログカルチャーの中でどのように浸透させていくかについて、詳しく解説します。

原価低減とは何か――現場目線で捉え直す

原価低減とは、製品1個あたりの製造にかかるトータルコストを下げる取り組みです。

「安く買う」「安く作る」「ムダを減らす」ことが三大原則となりますが、実際は下記のように多岐にわたります。

• 部品や材料の代替（調達・購買活動）
• 工程設計の見直し（生産技術・生産管理）
• 歩留まり向上・損失削減（品質管理・現場改善）
• 自動化・省力化（工場のIoT推進・自動化推進）

どれも有効ではありますが、全てを一度に実行するリソースはなかなか確保できません。

現場の実態に合わせて「何からやるべきか」を決めることが極めて重要です。

原価低減テーマ検討の落とし穴：ありがちな失敗例

まず、現場や事務局でありがちな失敗例を振り返ってみましょう。

アイデアはたくさん出るが、取組みが分散し消化不良に終わる

数値根拠を伴わない「改善したいこと」の羅列では、どれも着手にエネルギーを割き過ぎてリソース不足となります。

結果、効果が小さい割に工数の多いテーマが先行し、本当に重要な改革が後回しになります。

誰もやりたがらない難易度の高いテーマだけが残る

一方で、どうしても実現が難しい構想ばかりが計画として残ってしまい、結果的に未実施となるケースも多いです。

現場の温度感や合意形成が図れていないため、プロジェクトが中断したり、公式記録だけが残る事態に陥ります。

インパクト×実現性マトリクスとは？

上記のような課題を解決するための方法が、「インパクト×実現性マトリクス」です。

このフレームワークは、各原価低減テーマを2軸で評価し、最適な優先順位を「見える化」するものです。

1. インパクト（効果）：　どの程度の原価低減が見込めるか

・年間コストダウン金額
・生産性改良による人件費・設備稼働費低減
・不良品率削減効果

など、可能な限り「金額換算」「数値化」し、“大きな果実”を狙う姿勢が肝要です。

2. 実現性：　限られた期間でどれだけ実行可能か

・社内技術・ノウハウの有無
・設備投資/改修の難易度
・社内外調整（設計承認、サプライヤー協力など）のハードル
・過去の実績、前例有無

これらを点数やA〜Cグレードで評価し、「今着手できるかどうか」を具体的に判定します。

マトリクス作成の実際：現場に根付かせるポイント

マトリクスは、Excelやホワイトボードでシンプルに作成できます。

横軸：インパクト（大→小）
縦軸：実現性（高→低）

各テーマをポストイットやアイコンで配置し、下記4象限での位置付けを可視化します。

A象限：インパクト大×実現性大（最優先！）

会社として即座に取り組むべき最重要テーマです。

たとえば、「同等品質の低価格材料への切替」「ボトリング工程の自動化」などです。

現場リーダーと連携して短期間でプロジェクト化しましょう。

B象限：インパクト大×実現性小（虎視眈々と準備）

コストダウン効果は絶大ですが、技術的難易度や工場の制約で今すぐには着手しづらいテーマです。

露出管理しつつ、技術開発/外部ベンダー協力など「足元の土台作り」を進めます。

C象限：インパクト小×実現性大（即効性重視の小改善）

すぐ効果が出せる“かんたん改善”枠です。

例えば「梱包資材の仕様変更」「標準作業の手順見直し」「5Sの徹底」など。

スピーディーな達成感が全体の士気を高めます。

D象限：インパクト小×実現性小（リソース投下は慎重に）

手間がかかる割に効果が薄いテーマは、現段階では優先度を下げます。

将来的にインパクトや実現性が変われば再評価しましょう。

バイヤーとサプライヤー、現場全体の連携を！

特に購買部門（バイヤー）視点では、「サプライヤーからどう協力を引き出すか」「現場の本音をいかに取り込むか」が重要です。

日本の製造業は昭和型の“紙と人脈”文化が根強く残る現場がまだ多く、ITシステム導入や自動化も進度はさまざまです。

こうした中でマトリクスの活用を浸透させるコツは、現場目線・“共感のコミュニケーション”です。

現場の知恵や困りごとを必ず起点にする

トップダウンの数字だけでテーマを選ばず、現場リーダーや班長・オペレータの生の声をマトリクス検討に反映します。

「5番機でトラブルが頻発する」「Aサプライヤーの納期遅れが多い」など、“困りごと”からブレストを始めましょう。

サプライヤー巻き込み型でイノベーションを創出

原料や部品コストの低減はサプライヤー協力なしには成立しません。

たとえば共同でのVE（バリューエンジニアリング）活動、設計仕様緩和の相談など、マトリクスで「インパクト大・実現性向上」を具体的に根回しします。

「ウチはここが困っている」と正直に現場情報をシェアすることで、サプライヤーも新しい代替案や改善提案をしやすくなります。

昭和型アナログ現場でも「見える化」が突破口に

紙ベースの資料・FAX連絡・Excel手作業からなかなか脱却できない現場も多いですが、“手書きホワイトボード”や“現場朝礼での共有”などシンプルな「見える化」が意外に効きます。

テーマ一覧とマトリクス表を現場全員で共有し、進捗や効果を定例的に計測しながらPDCAを回しましょう。

特に、現場の改善提案や成功事例を“即表彰”“可視化”することで、「ウチの成果が全体の利益に直結している」と納得感が高まります。

AI・IoT活用による次世代の原価低減マネジメント

今後はデジタル化がさらに進み、製造現場の「見える化」や「リアルタイム分析」が原価低減の新たな武器となります。

設備の稼働・停止ログからボトルネックやムダ発生点を特定するAI活用、サプライチェーン全体をデジタル連携することで材料調達の最適化など、マトリクス評価の粒度や実現可能性も劇的に変わっていくはずです。

ただし、デジタルの力を活かす前提として、「現場の声と課題を正しくデータ化する」ことが何よりも重要です。

まとめ：本当に“儲かる製造業”をつくるために

原価低減活動は、小手先のコストカットに留まらず「事業競争力そのもの」を左右します。

インパクト×実現性マトリクスは、現場の知恵と経営の意志をブリッジし、“やるべきこと”の選定と合意形成を強力に後押しします。

昭和のアナログ色が残る現場でも、まずは「テーマの見える化」から。
現場とバイヤー、サプライヤーが一緒に知恵を出し合い、“全員野球”で原価低減に挑戦しましょう。

マトリクスで整理された優先順位は、あなたの現場が“本当に儲かる製造業”へ進化するための羅針盤となるはずです。