サプライヤー監査での指摘事項が改善されない課題

サプライヤー監査での指摘事項が改善されない課題

はじめに：なぜサプライヤー監査は重要なのか

製造業においてサプライヤー監査は、品質・納期・コスト、そして安全や法令遵守など、企業の競争力と信頼を保つための極めて重要な機能です。

グローバル調達が当たり前となった現代では、安定した部品調達とバリューチェーン全体の最適化が企業生き残りのカギとなります。

そのなかで、サプライヤーとの協働と持続的成長には“現場の課題改善”が強く求められています。

しかし、現場では「サプライヤー監査で指摘される改善事項が何度指摘しても一向に是正されない」「監査直後は改善されても、数か月すれば元通り」といった課題は後を絶ちません。

この根本的な問題には、業界特有の文化や、バイヤー・サプライヤー双方の視点の違い、そして日本の製造業が抱えるアナログな側面が強く関わっています。

ここでは現場目線で、その真因・課題構造、さらなる解決策について深掘りしていきます。

よくあるサプライヤー監査の指摘事項と“形骸化”

多くのサプライヤー監査で繰り返し指摘される事項には、以下のようなものがあります。

• 作業標準書や現場ルールが守られていない（手順逸脱、マニュアル不整備）
• トレーサビリティ管理が不十分（ロット管理、異品混入）
• 設備メンテナンス履歴・点検未実施
• 品質チェック記録の虚偽・後追い記入
• 5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）の徹底不足
• ヒヤリハットや不適合報告が上がらない（現場で隠蔽、口頭のみ）

これらは一見どれも“よくあるある”なチェックリスト事項です。

しかし、指摘事項の多くが「実態に即していない」「現場では形だけ」になっている現状は業界全体に根強く残っています。

昭和から続く日本の“品質信仰”や“現場主義”文化に支えられた強みの裏には、「監査＝外部からのお小言」「本音を隠してうまくやり過ごす」という姿勢も共存しています。

なぜ、指摘事項が改善されないのか？現場の本音と実態

そもそも指摘事項がなぜ繰り返され、抜本的に改善しないのでしょうか？

主な要因は次のような点に集約できます。

1. 現場リソースの逼迫と優先順位

多くのサプライヤーでは“本業の生産”に追われ、正直なところ監査対応は「余計な仕事」「今やらなくても死なない」と後回しにされがちです。

また高齢化や人材不足に悩む現場では、そもそも指摘事項を丁寧に実行・検証・定着させるマンパワーやノウハウが足りません。

監査対応資料は工場長やライン長の「一人仕事」と化しやすく、組織全体の“腹落ち”が不十分です。

2. 形式的な対応・“監査直前対策”の蔓延

「監査日直前に整理整頓や帳票の後追い記入で間に合わせる」「翌日には元通り」といった形骸化は、経験豊富な現場職の“知恵”でもあります。

表面上の取り繕いは続けられても、根本的な現場プロセス自体の改革にはなりません。

3. バイヤーの監査スキル・視点の偏り

バイヤー（監査者）側も本当の現場課題・根深い文化的な障壁まではなかなか見抜けません。

「マニュアルどおりになっていない=すぐ改善せよ」と短絡的な指摘に終始しがちです。

なぜ“守れないのか”というプロセス本来の問題にフォーカスできず、現場の納得感や共感を得られなくなります。

4. サプライヤーとバイヤーの関係性・パワーバランス

バイヤー主導で「押しつけ型」の指摘になると、サプライヤーは防御的な姿勢になります。

「とりあえず監査をやり過ごせば」というムードが蔓延し、持続的改善の動機やコミットメントは生まれません。

また、言いたいことが言えない、正直に“不都合な真実”を明かす心理的な壁も大きいです。

5. アナログ業界ならではの限界

昭和から続く「現物管理・帳票依存」が根強い業界では、デジタル化やしくみの自動化がなかなか進まず、属人的運用や“三現主義（現場・現物・現実）”が優先されがちです。

いくら指摘事項を伝えても、アナログ運用の前では実現スピードや見える化が限界を迎えています。

指摘事項“真の改善”には何が必要か

実効性ある改善活動に必要な条件とは、次のような要素です。

現場主導の“腹落ち”と納得感

チェックリストだけの修正指示ではなく、「なぜこれが重要なのか」「なぜリスクになるのか」といった現場自身が本質を理解し“腹に落ちる”ことが最優先です。

リーダー層や現場職人の“暗黙知”を生かして、具体的なヒヤリハットや失敗体験を拡げる機会を作ることが大切です。

バイヤー・サプライヤーの“共創型”改善プロセス

「指摘→やらせる」ではなく、双方がお互いの強み・制約を共有し、対話型で改善ポイントを発掘する仕組みが必要です。

本音で語れる関係性構築に加え、現場同士の学び合い、ベストプラクティスの交換会など、信頼醸成の仕組みも今後のトレンドとなります。

アナログ現場でも導入可能な“見える化”ツールの活用

一気にデジタル化は難しくとも、“見える化ボード”や簡易チェックリストの再設計、スマホやタブレットを使った現場報告の導入など、現場に合ったIT・IoT活用がカギとなります。

また、外部の教育・改善コンサルの知見を取り入れやすくする“CAPA（是正・予防処置）会議”の習慣化も有効です。

KPI・インセンティブ連動による継続的動機づけ

現場リーダーや担当者の業績評価指標（KPI）や表彰制度に「監査是正対応」の指標を連動させることで、日常業務の優先順位を高めることができます。

また、トップや上層部のコミットメント（巻き込み）が不可欠です。

“アナログ文化”を尊重しつつ一歩ずつ進める工夫

“すぐに全部”は変えられないとしても、「不便を不便のままにしない」「現場に寄り添う地道な小改善を素早く回す」工夫が大切です。

たとえば、

• 手書き帳票の“写真アップロード”だけの簡易電子化
• 「一行でもいい」ヒヤリハット・改善案ポストの設置
• 現場レビュー会での“他社工場・他部署事例”の共有

など、負担にならず達成感が得られる“現場起点の小さな成功体験”から始めましょう。

まとめ：持続的改善文化の定着へ向けて

サプライヤー監査の是正事項を「本当に実現させる」には、被監査側も“やらされ感”から“自分ごと感”に変わる必要があります。

そのためには、バイヤーも現場・サプライヤーもお互いを知り「何がやりにくいか」を共有し、改善につながる“対話の場”を増やすことが最重要です。

デジタルやAIの力を使いながらも“人間らしい知恵・工夫”を継承し、現場自身が「変わることが面白い」と思える仕組みを一緒につくる。

これこそが、昭和から令和に向かう製造業の現場力を最大化しつつ、産業全体の発展・共存共栄に寄与する道だと言えるでしょう。

現場で悩んでいる皆さん、サプライヤー担当やバイヤーを志す皆さん、ぜひ一度、現場で「なぜ変わらないのか」を一緒に見つめ直し、新たな一歩を踏み出してみてください。