エコデザインによる製品ライフサイクル全体でのSDGs推進

はじめに：エコデザインとSDGsの密接な関係

持続可能な社会の実現は、いまや世界共通の目標です。

中でも製造業においては、製品が生まれてから寿命を迎えるまでの全ての過程、つまりライフサイクル全体で環境負荷を低減する「エコデザイン」の考え方が、SDGs（持続可能な開発目標）の達成に直結しています。

本記事では、エコデザインが具体的にどのように製品ライフサイクルに取り入れられるのか、また実際の製造現場ではどのような実践が可能なのかを、現場目線で解説します。

調達購買・生産管理・品質管理・工場の自動化まで、業界の“現実”を踏まえつつ、サプライヤーやバイヤー、現場担当者の視点も意識し、より実践的な内容でお伝えします。

エコデザインとは何か？製造業と持続可能性の再定義

エコデザインの本質的な定義

エコデザインとは、素材の選定から設計、製造、流通、使用、廃棄に至るまで、製品のライフサイクル全体で環境への影響を最小限にしようとする設計思想です。

従来は「作って、売って、終わり」だった設計から、資源循環やカーボンニュートラル、廃棄物削減を踏まえたライフサイクル全体を俯瞰する発想へとシフトしています。

SDGsの観点から製造業の役割

国連によって策定されたSDGsは17のゴールを掲げますが、製造業は「つくる責任つかう責任（目標12）」を筆頭に、気候変動（目標13）、産業と技術革新の基盤づくり（目標9）など、多くの項目で責任ある行動を求められます。

エコデザインを推進することは、企業価値向上だけでなく、取引先からの信頼獲得、さらにはグローバル調達での競争力維持にも繋がります。

昭和から続く“アナログ業界”の現状と課題

なぜエコデザインが進まないのか

日本の多くの製造現場では、今なお“昭和型”の文化やアナログな業務慣行が色濃く残っています。

設計部門と生産部門の縦割り、現場判断への依存、紙ベースの図面や日報運用など、良き伝統でありながらも変革への足枷となっている面も否めません。

エコデザインの全社展開は、こうした現場力の強い会社ほど、「コスト高」「労力増」「効果が見えない」という反発から腰が重くなりがちです。

川上から川下まで一気通貫の視点が不足

製造業の特徴として「川上（素材・部材調達）」、「川中（加工・組立）」、「川下（物流・販売・廃棄）」に業務が分断されがちです。

各現場は現場なりの最適化を目指してはいるものの、ライフサイクル全体の最適解には至っていないことが多々あります。

本当のエコデザイン推進には、バイヤー、サプライヤー、設計者、現場管理者が情報と意識を共有し、部門横断的にアクションすることが不可欠です。

実践的エコデザイン：調達購買から考えるSDGs

グリーン調達＝川上対策の重要性

サステナブルな製品づくりは、そもそも何をどう仕入れるか、バイヤーがどんな基準で調達先を選定するかが出発点です。

たとえば、リサイクル材やバイオプラスチックの採用、サプライヤーの環境認証（ISO14001やEPEAT等）取得状況などを調査し、チェックリスト化した“グリーン調達ガイドライン”の策定が有効です。

調達購買部門は「安ければ良い」から「環境・社会面で信頼できる」への基準転換を迫られており、単なるコスト比較だけではなく、サステナビリティ・評価もポイントとなります。

エコロジーとコストのバランス ～バイヤーの本音～

現実には「グリーン＝高コスト」という認識は依然根強く、上層部の理解と、客先に説明できる根拠（LCA：ライフサイクルアセスメント等）がセットでないと調達現場は動きにくい場合が多いです。

ですが、長期視点でみれば、脱炭素社会対応の遅れが受注そのものを左右したり、サプライチェーン全体での原価低減（廃棄コスト・エナジー削減）に寄与することも増えています。

欧州や海外の取引先からは、サプライヤー選定時にCO2排出量データや、環境対応状況の提出が実質的に義務化されている例もあり、今後「エコデザインに取り組めない企業」はサプライチェーンから淘汰されるリスクもあります。

生産現場とエコデザイン：現場力が問われる実装ポイント

LCA（ライフサイクルアセスメント）の導入と現場オペレーション

製造プロセスにおけるエコデザイン実践の要は、「見える化」です。

工場で使うエネルギー、水、化学物質の量、排出ガス・廃棄物…これらをライフサイクル全体で定量管理し、顧客、および社内関係者に開示できる体制（LCAシステム）が求められます。

データの見える化には、IoTセンサー・MES（製造実行システム）・自動記録システムの導入が有効ですが、現場の“勘と経験”も活かしつつ、現場主義とデータ主義が融合したハイブリッドな運用がポイントです。

工場自動化（FA）、DX推進との相乗効果

省人化やロス低減、エネルギー最適化は、工場自動化やデジタル化（DX）とエコデザインが上手に連携すると大きく前進します。

自動化設備の稼働率向上、設備の省エネモード運用、AIを活用した不良低減などにより、単純な環境負荷削減だけでなく、製品の安定品質＝市場ロス削減にも直結します。

自動化や省力化を進める上では「現場を知る」担当者と「システム導入側」の相互理解とコミュニケーションが必須です。

昭和的現場力とデジタルツールの良いとこ取りによる生産ライン改革が鍵となります。

品質管理とエコデザイン：廃棄ロス最小化・設計変更の意義

“検査で跳ねる”から“設計で潰す”への転換

従来の製造現場では、工程で出た不良品を「最終検査で発見」「出荷前で廃棄」という後追い管理が主流でした。

エコデザインの発想では、そもそも廃棄やリワークが“発生しないように設計を見直す”ことが重要です。

製品設計部門と品質管理部門が連携し、不良要因の見える化、事前にデジタル検証（CAE等）を導入する事で無駄を低減します。

現場改善活動とSDGsの統合

古くから日本製造業で根付いている「カイゼン活動」は、SDGsの考え方そのものです。

工程内のムダ取り、標準化、5S、QCサークルといった“現場発信”の小さな活動が積み重なることで、企業全体の環境対応力・競争力が高められます。

カイゼンテーマの一つとして「エコ・省エネ」を組み込む仕組みをつくることで、現場担当者一人ひとりがSDGsに「自分ごと」として参画できるようになります。

エコデザインとサプライヤー連携：川上・川下の価値共創

サプライヤーから見えるバイヤーの背景・動向

昨今、グリーン調達要求の高まりにより、サプライヤーに対し「CO2排出量」「リサイクル材含有率」「環境対応認証」など、要求項目が増加しています。

これらは単なるコスト低減要求ではなく、「サプライチェーン全体での社会的価値共創」「顧客から最終的に求められる持続可能性への対応」といった背景が存在します。

サプライヤー側も、自社の環境対応力を高め、省エネ化や素材代替技術を取り入れることで、バイヤーからの評価を受けやすくなり、信頼関係の強化・受注拡大にも繋がります。

共に創るサプライチェーンSDGs

エコデザイン推進のためには、サプライヤーを「コストカットの対象」ではなく、「共に価値を生み出すパートナー」として位置付ける視点が必要です。

技術情報や課題をオープンに共有し、定期的な勉強会や共同開発の場を設けることで、取引先同士での新たなイノベーションも生まれやすくなります。

また、SDGs要求は確実に世界的なトレンドです。

自社のバイヤー担当者が一歩先を読んでサプライヤーと密に連携・啓蒙することで、「選ばれる企業」から「選ばれるサプライチェーン」へと進化できます。

まとめ：エコデザイン推進で変わる製造業の未来像

エコデザインの推進は、単なる環境への配慮だけでなく、製品価値の向上、企業ブランドの差別化、さらには日本製造業のグローバル競争力の維持・強化に直結します。

昭和型の現場文化と、最新のデジタル・サステナブル技術の融合、それぞれの“良さ”を生かしつつ、現場起点の「自分ごと」として変革し続けることが大切です。

今、業界の最前線で求められるのは、ラテラルシンキングで既存の当たり前を乗り越え、調達購買から生産、品質、全ての現場で“持続可能な未来”を描く力です。

この記事が、皆さまの現場での具体的な行動や、新たなイノベーションの種となれば幸いです。