日本サプライヤーと進めるVE活動による購買部門主導のコスト削減

はじめに：日本の製造業の現状とVE活動の必要性

日本の製造業は、戦後から高度経済成長期を経て、世界に誇る品質や生産技術を築き上げてきました。
しかしながらその一方で、いまだに根強く残るアナログな商習慣や、調達購買部門とサプライヤーとの関係性の硬直化、昭和気質の“下請け構造”から抜け出せていない現場も多く存在します。

グローバル競争が激化する現代、調達コストの削減はどのメーカーにも共通する課題です。
単純な値下げ交渉ではなく、バイヤー主導でサプライヤーの知恵を引き出し、Win-Winの関係を築く「VE（Value Engineering）活動」が大きな注目を集めています。

この記事では、20年以上の現場実務経験を持つ筆者が「日本サプライヤーと進めるVE活動による購買部門主導のコスト削減」をテーマに、現場目線での具体的な進め方と、その意義、従来の壁を乗り越えるための実践的ノウハウをお伝えします。

VE活動とは？：コスト削減だけじゃない本質的な価値向上

そもそもVE（バリューエンジニアリング）とは

VEは、製品やサービスが持つ「本来あるべき機能」と「コスト」とのバランスを見直し、不必要なコストを排除しつつ、必要な価値を維持・向上させる手法です。
単なる値引き要求やコストダウン活動とは異なり、製造方法・部材選定・設計見直し・工程改善など、あらゆる角度から「価値創出」のための知恵を絞ります。

なぜ“日本サプライヤーと進める”ことに価値があるのか

日本のサプライヤーは、長年にわたる継続取引の中で高度な技術力や現場力を培ってきました。
その経験値から生まれる改善のヒントは、バイヤーが現場に足を運ばなければ知り得ないものも多いです。
ところが、従来の取引関係では「上意下達」や「お付き合い値引き」が中心で、サプライヤー側から積極的に意見や情報が出しづらい風土もまだまだ根強く残っています。
調達購買部門がVE活動を主導し、“パートナー”として連携する形こそ新たな地平線を切り拓く本質的な価値向上につながります。

調達購買主導のVE活動を成功させるポイント

1. 「逆提案志向」の風土づくり

発注側が一方的に設計・仕様を決めてサプライヤーに押し付けていた従来型から、サプライヤー自らアイデアや意見を提案できる土壌を育てることがVE活動の第一歩です。

現場での定番施策としては、以下の3点が有効です。

– QCD（品質・コスト・納期）で“困りごと”をオープンに共有し、現場や工程の見直し提案をサプライヤーから募る
– 提案には評価コメントやフィードバックを必ず行い、“提案歓迎”の姿勢を示す
– 良い提案は公平・透明性あるしくみで表彰、年間振り返りなどで成果の可視化

これにより、サプライヤーも受け身から「一緒に創るパートナー」へとマインドを変えることができます。

2. VE活動の最適なタイミングを見極める

調達購買部門の現実的な悩みは「忙しすぎて踏み出せない」「提案が絵に描いた餅になるリスクが怖い」ことです。
従って、全ての部品・すべてのタイミングでVE活動を強制するのではなく、特に効果の高いタイミングを見極めてピンポイントで仕掛けることが生産的です。

＜VE活動の狙い目ポイント＞
– 新製品立ち上げ前の試作段階：設計凍結の直前が一番大きな改善余地がある
– 量産品のトラブル発生時：品質課題・コスト課題をサプライヤーと一体で解決
– 材料価格高騰や供給難のタイミング：資材や代替品で抜本的見直しを共同検討

3. サプライヤー現場への「出向き力」がカギ

VE活動のなかで最も実効性があり、説得力が生まれるのは、バイヤー自らサプライヤーの現場に足を運び、実態・現状を五感で確かめることです。
現場では、生産設備の古さや、人的リソースの逼迫、手組み工程に非効率な点があるなど、机上では把握できない“宝の山”が眠っています。
また、サプライヤー側も「ちゃんと見てくれている」「分かってくれている」バイヤーには本音や課題を打ち明けやすくなります。
この現場での信頼関係こそが、継続的なVE活動の土台となります。

実践例：サプライヤー主導で進んだVE活動のリアル

A社：ねじ部品の標準化による量産コストダウン事例

ある量産品の組付け工程で使用していたねじ部品について、設計段階で細かい仕様決定が横行し、サプライヤーは切削機械で一度の段取り替えごとに製品切り替えが発生、ムダなコストがかかっていました。

調達購買担当者が現場へ出向いて実態を見た結果、サイズや長さに多少の許容幅を設ければ、標準化ができるとの提案をサプライヤー側が実施。
設計部門と協議して合理的な仕様統一を進めた結果、年額で10%以上のコストダウン、工程での省人化も実現しました。

B社：現場技能者との対話から生まれた工程改善

金属プレス加工品のサプライヤーB社では、「〇〇工程は何十年も変わっていない」と語るベテラン技能者の声からヒントを得て、工程で使用するジグ治具を共同開発、段取り時間を1/3に短縮しました。
これは、購買部門が「困ってることは？」「もっと楽にできる方法はないか？」と現場技能者と雑談交じりにやりとりするなかで発掘された改善です。

VE活動は「単なる会議」や「お行儀のよい報告書」だけでは進みません。
現場を歩き、困りごとに寄り添うことで、本当に価値のある改善アイデアが生まれるのです。

昭和型からの脱却：失敗から学ぶVE活動の落とし穴

VE活動を進めようとしても、昔ながらの取引関係やコミュニケーションに縛られていると、うまくいかないことも多々あります。

例えば、形だけのVE活動提案大会をやっても、「一応やったことにはなったが現場に何も変化がない」「サプライヤーが気を遣って本音を話してくれない」などの失敗パターンに陥りがちです。

この背景には、
– 「過去にコスト削減要求ばかり受けて不信感を抱いている」
– 「サプライヤーからの逆提案を“余計なお世話”として跳ねのけてしまう」
など、バイヤー側・サプライヤー側双方の意識が、古いままという現実が潜んでいます。

従ってVE活動を本当に根付かせるためには、サプライヤーの力を信用し、情報をオープンに提供し、お互いが本音で語り合える関係性の再構築が不可欠です。

これからの製造業に必要な「共創型」サプライチェーン

技術の進化、グローバル調達、サステナブル経営など、製造業を取り巻く環境が激変する中、個々の企業が自社だけで勝ち残るのは、ますます難しくなっています。
サプライヤー、購買部門、設計・生産部門、さらにエンドユーザーまで巻き込んで「共創」することが、次なる成長のカギです。

VE活動は、その共創を具現化する最前線です。
調達購買部門がサプライヤーとともに価値ある改善を実現し、現場の生産性と競争力を根本から高めていく。
単なる「コスト削減要求」から一歩進み、「新たな価値」を共に創る姿勢を持つこと。
これこそが、製造業バイヤーの未来を切り開く力となるでしょう。

まとめ：VE活動で購買部門が牽引する未来のものづくりへ

この記事では、日本サプライヤーと進めるVE活動の本質と、現場目線の実践ノウハウ、成功事例、そして昭和型商習慣を乗り越えるための考え方をお伝えしました。

– サプライヤーは単なる下請けではなく、知恵と技術力を備えた大切なパートナー
– バイヤーが現場へ足を運び、現実を知り、逆提案を歓迎する雰囲気をつくる
– VE活動は設計や量産工程改善に幅広く応用でき、“共創”の推進力になる
– 昭和型から脱却し、サプライチェーン全体で価値向上を目指す意識変革が重要

製造業に携わる皆様、これからバイヤーを目指す方、サプライヤーとして新たな価値を提案したい方にとって、VE活動は自身のキャリアやものづくりの喜びを深める絶好のフィールドです。
臆することなく一歩を踏み出し、自社・業界の未来のために、ぜひ実践へと繋げていただきたいと思います。

以上が、20年以上の製造業現場経験と管理職経験から導き出された「VE活動による購買部門主導のコスト削減」の現場目線記事です。