購買部門が検討すべき日本中小メーカーとの共同物流の効果

はじめに：なぜ今「共同物流」が注目されているのか

製造業を支える多くの日本の中小メーカーでは、物流コストの上昇が深刻な課題となっています。
人手不足、物流2024年問題、燃料費高騰などにより、従来型の物流を維持することが難しくなっています。
この流れの中で、複数社が連携して輸送や倉庫を効率化する「共同物流」が静かに広がりを見せています。
特に、調達購買部門のバイヤーやサプライヤーの担当者にとって、共同物流はコスト削減だけでなく、サプライチェーン全体の競争力強化に直結する重要テーマです。

共同物流とは何か？現場目線で考える基礎知識

共同物流の基本構造

共同物流とは、複数の企業が協力して輸配送、保管、仕分けなどの物流活動を共同で行う取り組みです。
個社ごとに分散していた小口配送や在庫管理を統合し、物流効率を飛躍的に向上させます。
例えば、同じ業界のA社とB社が各自で発注していた部品や材料を、同じ倉庫やトラックでまとめて管理・輸送するイメージです。

現場から見た従来の日本型物流の課題

昭和の高度成長期以降、日本の中小メーカーには「自社専用の物流網」での調達や納入が根付いていました。
「うちは昔からこの便で納めている」「納品時間に一分でも遅れたら取引停止」といったアナログ文化が、結果として非効率を呼び込んでいます。
どの工場でも同じ方面に出荷しているのに、複数トラックが空気を運ぶ。
積載効率はせいぜい6割、ムリに人海戦術でカバー。
こうした状況を打開しなければ、日本の中小メーカーは生き残れない時代に突入しています。

購買部門が知っておくべき共同物流の導入効果

1. 物流コストの大幅削減

共同物流の最大のメリットは、なんといってもコストの低減です。
複数社分の荷物をまとめて運ぶことで積載効率が向上し、「台数減」「距離減」「人件費減」を一挙に実現できます。
調達購買部門がサプライヤーに協働を呼びかけることで、部材・材料の調達費だけでなく、隠れた間接コストの削減につながります。

2. 納期遵守率・サービスレベル向上

トラックの台数・便数を減らすだけでなく、安定したルート配送や一時保管拠点の利用で、リードタイム短縮や納期ミス防止にも効果があります。
購買部門にとっては、「必要な時に必要な量がきちんと届く」体制を、低コストで維持できるのが大きなメリットです。
納入遅延による生産停止リスクの軽減にも寄与します。

3. 環境対応（脱炭素・SDGs）

共同物流はトラック台数・走行距離削減→CO2排出量削減となり、企業の環境対応力アップに結びつきます。
「取引先に環境配慮を求められる」「サプライヤーにもSDGs指標を要求」などの流れが広がる中、購買部門としては積極的な推進理由となります。

4. サプライチェーン強靭化

コロナ禍や地震・水害など、サプライチェーン途絶のリスクが高まるなかで、複数の企業が連携し共同配送ネットワークを構築することは、代替納品や相互補完体制の観点でも有効です。
調達購買の視点では「BCP（事業継続計画）」強化と直結します。

中小メーカーとの共同物流がなかなか進まない背景

1. アナログ文化・既得権益の壁

「納品時間は昔からこの時間」「物流業者は長年この会社」といった“昭和型”の慣行は依然として根強く残っています。
ルール変更には現場・経営双方の強い意志とリーダーシップが求められます。

2. 情報共有・標準化の難しさ

搬送する荷物のサイズ、伝票やラベルの書式、発注や納品時間など、各社バラバラな現状があります。
共同での受発注・在庫管理を行う際、ITプラットフォームの導入や業務ルールの調整が必要です。
デジタル化にハードルを感じる中小事業者も多いのが現状です。

3. 取引関係のパワーバランスと信頼構築

時に購買やサプライヤー間で、「うちの荷物が優先されなくなるのでは」「情報が外部に漏れるのでは」といった心理的ハードルが障害となりがちです。

現場力でできる！共同物流立ち上げのステップ

1. まずは情報可視化

自社の物流実態を正しく把握することが最初の一歩です。
どの拠点からどれくらい・どの頻度で出荷・納入しているのか、トラック運行状況やロット、倉庫在庫などを「見える化」しましょう。
調達購買部門が主導となり、サプライヤーと情報を集めるだけでも、無駄や重複が一目瞭然となります。

2. パートナー選びと調整

取引額の大きい、または納入ルート・数量が似ているサプライヤー同士と、小規模でも良いので協議を始めてください。
物流会社や3PL（サードパーティ物流）事業者とも連携すれば、より柔軟なスキーム構築が可能です。
最初から「全部まとめる！」のではなく、「このルート・この曜日だけ一緒に」など、スモールスタートが現実的です。

3. 業務ルール・運用手順の標準化

納品伝票や納入先の統一化、ITツール（簡易なもので十分）の導入で「どこに何があるか」を常に把握しましょう。
現場のスムーズな運用には、地道な標準化・合意形成が欠かせません。

4. 効果測定→継続改善

実際に共同物流を運用し始めたら、月次・四半期ごとに「コスト削減率」「遅配件数」「リードタイム」などKPIを計測しましょう。
協働相手と定期的に課題や改善アイデアを出し合い、PDCAを回すことが成功への近道です。

事例紹介：共同物流を導入した中小メーカーの変化

たとえば、自動車部品メーカーのA社では、同じ業界内の3社と共同配送を始めました。
それまでは週5回、自社便で小ロット配送を行っていましたが、これを週3回・共同便に切り替え、物流コストを30％削減。
現場サイドでも「ドライバーの手配が楽になった」「工場受入が効率的になった」とリアルな効果を感じています。
また、環境面にも配慮できるようになり、取引先からの評価も向上しました。

昭和のしがらみを乗り越えるために：現場・バイヤーが取るべきアプローチ

経営層への説得材料として「見せる化」を

「うちは伝統があるから…」といった無意識の抵抗は現場だけでなく経営層にもあります。
データで現状と改善見込みを「見える化」して、意思決定につなげることが重要です。

取引先サプライヤー・バイヤーを巻き込む

「共同物流で競争力あるコスト構造を、共に目指しましょう」とサプライヤー同士の連帯感を育みましょう。
購買サイドの担当者が仲介役となることが、現場改革に欠かせません。

失敗を恐れず“トライアル&エラー”を実践

日本の製造業は慎重な文化ですが、100％完璧な設計・準備はまず不可能です。
スモールスタート→現場のフィードバック→修正と、ラテラルシンキングを武器に、思い切ったイノベーションを恐れず回しましょう。

今、購買部門・現場が行動すべき理由

2024年問題やカーボンニュートラル対応など、待ったなしの課題が目の前に山積しています。
日本の中小メーカーが一丸となり、共同物流で「運ぶ・預かる・つなぐ」の仕組みを革新していくことは、今後の国際競争力維持のためにも必須です。
購買には、単なる価格交渉役ではなく、現場目線の「共創パートナー」として、中小製造業のサプライチェーン変革の旗振り役が今、強く求められています。

まとめ：共同物流で進化する日本のものづくり

共同物流の推進は、コストダウンや納期対応、環境対応など、多くの側面でダイレクトな効果を生みます。
一方、「昔からの慣行」「IT化の抵抗」「取引先とのしがらみ」など、昭和から続く課題も根強いのが日本の製造現場のリアルです。
しかし、購買部門や現場担当者がデータの見える化と、小さなトライを積み重ねていくことで、必ずや新しい物流の地平線が開けます。

製造業に関わるみなさんが、知恵と勇気で日本のものづくりを次の時代に進化させる。
そんな一歩として、まずは共同物流の効果に目を向けてみてはいかがでしょうか。