現場の習慣を変えられず新旧運用が併存する課題

はじめに

製造業の現場では、古くから続く習慣や運用が色濃く残っていることが少なくありません。
デジタル化や自動化といった新たな技術が登場して久しい現在でも、紙帳票や口頭伝達といった昭和時代からのアナログな仕組みが根強く残っています。
新旧の運用が併存することで生まれる課題は、現場のみならず調達・購買業務やサプライヤーとの連携にも影響を及ぼしています。

本記事では、現場目線から「なぜ習慣を変えることが難しいのか」「新旧運用併存の本質的なリスク」「打開するための現実的アプローチ」などについて深堀りし、バイヤー・製造業従事者・サプライヤー視点で解説します。
ラテラルシンキングを意識しながら、新たな改善のヒントをご一緒に探っていきましょう。

なぜ現場の習慣は変えにくいのか

現場力の強さがもたらす「成功体験」の呪縛

製造業の現場は品質や納期を死守するため、数多くの困難を乗り越えてきました。
困ったときに助けてくれた品質記録用の「紙ノート」や、長年同じやり方で製品不良を防いできた「QCサークル活動」などは、現場メンバーにとって確かな“成功体験”です。
こうした積み重ねが新しい運用への抵抗感となり、「変えなければならない理由」を理解しにくくしています。

「定着」を最優先する現場の価値観

現場は1秒でもストップすれば莫大な損失が出るため、何よりも「作業がまわる・止まらない」ことを重視します。
新しいツールやフローが導入されても、現場で定着しなければ結局は旧来のやり方へ戻ってしまいます。
「とりあえず紙でも残しておこう」という“二重運用”の発想は、こうした現場特有の価値観が生み出しています。

デジタル化＝万能ではない「現場のリアル」

システム導入は万能ではなく、時に現場の手間や負担を増やしてしまうこともあります。
例えば、工場の温度管理を手書きからタブレット記録に変更したが、タブレット端末の充電切れ・ネットワーク断絶で記録できず、結果として二重管理となるケースも散見されます。
こうした経験から「アナログ保険」を捨てきれず、新旧の習慣が共存し続けるのです。

新旧運用併存が招く本質的な課題

二重管理による現場負担と効率低下

紙帳票とシステム記録の両方を運用する二重管理は、単純な記録作業が増えるだけでなく、転記ミスや入力漏れのリスクも高まります。
また、どちらの記録も「念のため」保管されやすいため、必要以上に情報が分散・形骸化し、現場作業者の負担が増大します。

属人化リスクの温床

長年慣れ親しんだ運用や個人のノウハウに依存していると、「あの人がいないとわからない」という属人化が加速します。
新旧の運用が併存している現場では、世代間で運用フローの理解が異なり、トラブル発生時の対応もバラバラになりがちです。

サプライチェーン連携のボトルネック

バイヤーとサプライヤーのやり取りでも、片方がデジタル化していても、もう片方がFAXや手作業中心の場合、やり取りがスムーズに進みません。
結果として、「確認済みなのに伝わっていなかった」「データの受け渡しに無駄なタイムラグが生じる」など、本来不要な手戻りが発生します。
これは調達リードタイムの延伸や品質クレームの潜在リスクにも直結します。

現場で実践した“変化”を促す工夫

「なぜ？」を徹底的に現場で議論する

表面的な「デジタル化推進」だけでは、旧態依然の運用は根絶できません。
私は現場リーダー時代、「紙帳票をなぜ残す必要があるのか」「どんな時にアナログが役立つのか」を、現場メンバーと一緒に徹底的に掘り下げ、業務フローそのものを分解しました。
「この工程では紙が最適、しかしこの場面はデジタルが適している」といった“棲み分け”をはっきりと可視化したことで、現場の納得と自発的な見直し提案につながりました。

現場ベースでの「小さな成功体験」の蓄積

現場が変わるには、“小さな成功体験”の積み重ねが不可欠です。
例えば、見積もり依頼を紙からExcel・クラウドに移行した際も、まず1ライン・1チームで実施、成果を目に見える形で全体に共有し「便利だった」「作業が減った」と実感してもらうことが効果的でした。
大きな仕組みより、“現場の不便がどうしたらラクになるか”を起点にすることで、徐々に新しい習慣が根付いていきました。

経営方針だけではなく“現場言語”で伝える

トップダウンで「DX推進」「ペーパーレス」と号令がかかっても、製造現場にはなかなか響きません。
「これまでのやり方」と「新しいやり方」を比較し、“現場言語”でメリット・デメリットを説明し続けることが不可欠です。
具体的には、「10分短縮できる」「ミスが減る」「手が空く」といった直接的な成果を見せながら、懸念点や課題についても現場の声を施策に反映することが肝要です。

変革が進む現場に必要な“新たな地平線”

業界全体で「共通ID・データ連携」の推進

今後は社内現場だけでなく、バイヤー・サプライヤー間でも「共通データフォーマット」や「業界横断のEDI（電子データ交換）」といった、連携基盤の整備が不可避です。
これにより調達・生産管理・品質管理それぞれの情報が一元化され、二重運用や属人化のリスクを低減できます。

リアルとデジタルを“使い分ける”強さ

現場の知恵はアナログ活用にもあります。
緊急時や停電時には紙記録が頼りになることも事実で、デジタルシフトが進む中でも「使い分け」の意識が組織のレジリエンスを高めます。
その時々で最適な運用を選択し、“現場都合”と“全体効率”の両立を目指すべきです。

「部分最適」から「全体最適」へのマインド転換

新旧が併存する背景には、各現場部門が「自分たちにとってベストなやり方」を追求してきた歴史もあります。
これからは、調達から生産、納入先までの「全体最適」の視点がより重要です。
現場の意見を吸い上げつつも、全社横断でプロセス再設計を行い、一貫した価値創出につなげていくことが、真の生産性向上・競争力強化につながります。

バイヤー・サプライヤーは何を意識すべきか

相手現場の「運用リズム」への配慮がカギ

バイヤーとサプライヤーのどちらか一方だけがデジタル化・業務改善を進めても、運用ギャップが大きければ逆効果になることもあります。
相手現場の運用や事情をよく理解したうえで「どこからなら一緒に変えられるか」「無理なくステップアップできる余地はどこか」を見極めることが重要です。

新たな価値提案や「共創」へのシフト

発注や納入・見積もりといった従来の“取引”を越え、デジタル運用の標準化や業務プロセス改革を“共創”していく姿勢が、これからのバイヤー・サプライヤーには求められます。
例えばEDI導入など効率化ツールの共同開発や、品質向上PDCAを一緒に回すプロジェクトなど、より戦略的な関係構築への転換がポイントです。

まとめ：現場習慣の「変化」は既存価値の再発見から

現場で根付いた習慣や運用は、単なる“古いもの”ではなく、これまでの現場を守るために生まれた大切な知恵です。
しかし、時代が変われば最適なやり方も変わり、進化し続ける必要があります。
新旧が併存する課題と真正面から向き合いながら、現場視点での納得感と小さな成功体験を積み重ねていくことが、持続可能な現場改革の第一歩です。

今こそ、自分の現場や取引先・サプライチェーン全体を見直し、「現場力」と「デジタル力」を掛け合わせた新たな価値創出にチャレンジしましょう。
現場からの一歩一歩が、製造業全体をさらに強くする原動力になるはずです。