デザイン性不足が原因で改善施策が続かない事例

はじめに――製造業でありがちな「デザイン性不足」とは何か

製造業の現場では長年にわたり、改善活動やカイゼン、5S、TPMなどさまざまな改善施策が取り入れられてきました。
しかし、これらの活動が一時的なもので終わり、現場に根づかないという悩みを抱える方も多いのではないでしょうか。
その要因の一つに、「デザイン性の不足」が潜んでいます。

ここでいうデザイン性とは、単なる美しさやインテリアの話ではなく、使いやすさ、仕組みのわかりやすさ、仕掛けとして根付く工夫、現場の共感・納得感など、本質的な「運営設計力」のことを指します。
昭和から続く属人的な現場力や、マニュアル主義に依存する体質では、現代の変化に対応できなくなり、生産性や品質、現場力が維持できません。

この記事では、長年工場現場を見てきた立場から、「なぜデザイン性の不足が改善施策を潰してしまうのか？」について掘り下げ、現場で今すぐ使えるヒントと新たな視点を提供します。

なぜデザイン性不足が改善活動の継続を妨げるのか

属人化する仕組み――「ベテラン頼み」の現場

多くの日本の製造業では、「ベテランの知恵」や「現場リーダーの勘」が現場改善の原動力でした。
しかし、その方法に頼るあまり、ノウハウが見える化されず、仕組みとして現場に定着できないという課題が生まれています。

仕組みに「デザイン性」がない状態では、現場で人が変わるたび、改善活動もリセットされてしまいます。
作業標準書があっても、誰もが見やすく活用しやすい状態で設計されていなければ、改善活動そのものが形骸化していきます。

運用しづらい施策――「ルールが続かない」理由

例えば、5S活動や整理整頓のルールが一時的に徹底されたとしても、しばらくすると「誰が」「いつ」「どのように」点検を行うかが曖昧になり、元に戻ってしまうことがよくあります。
これは、「運用まで考え抜かれたデザイン設計」がされていないからです。

例えばトヨタのカンバン方式は、現場で誰がやっても分かりやすく、すぐ真似できるほど”使いやすい”設計がされています。
このように施策の構造や手順に一貫性や直感的な工夫がなければ、現場は「やらされている感」に陥り、持続できないのです。

デザイン性不足の典型例――現場目線での実際の失敗事例

失敗事例1：マニュアルが読みにくい、現場で使えない

多くの工場で、業務マニュアルや作業標準書を改善しようとする試みが行われています。
しかし、紙に文字がびっしり詰まった分厚いマニュアルや、図表もなくイメージが湧かない資料では、現場スタッフが必要なときに情報を探すことが難しくなります。

このようなデザイン性の欠如は、「本当に必要な時に役に立たない」、そして「結局見ない」状態に陥らせます。
結果的に、ヒューマンエラーが減らない、教育コストばかりが膨らむ、といった悪循環を生みます。

失敗事例2：カイゼン提案件数は増えたのに、活動がすぐ止まる

QC活動やカイゼン提案件数を増やすことをKPIに置き、現場からアイディアを集める施策を展開する企業も多いです。
しかし、その改善案を選別し、現場に実装し、効果を継続的に見える化する「運用設計」が甘いと、数か月後には活動そのものが止まってしまいます。

「アイディア出し」の仕組みはデザインしても、「成果が現場の景色として残り、自律的に回り続ける」構造まで作り込まないと、定着しません。
モノが動かない、仕組みが続かないのは、このように“奥行き”のある設計がなされていないからなのです。

失敗事例3：デジタル化プロジェクトが形骸化する

近年では、工場のDX（デジタルトランスフォーメーション）化、IoT導入、ペーパーレスなどの取り組みも広まっています。
しかし、現場担当者にとって本当に使いやすいインターフェースや『体験設計』がなされていなければ、システムは導入されたものの、日常業務の中で一切使われない、という悲劇が起こります。

例えば発注書の電子化。
「記載欄が使いづらい」「現場目線でかえって手間が増えた」など、デザインの工夫が足りないため、紙の運用時代より現場の負担が増してしまい、かえって現場の意味ある変化が一切起きません。

昭和的アナログ文化と、産業構造の変化

なぜ「昔はうまくいった」方法が今は通用しないのか

昭和から平成初期にかけては、日本の製造業の現場力が世界をリードしました。
職人のスキルやハッタリ文化、「目で見て覚える」、OJT中心の教育が当たり前でした。

しかし、少子高齢化と労働人口減少、グローバル化の加速、自動化・デジタル技術の急速な進展により、この昭和型のアナログ現場力だけでは新しい産業価値を生み出せません。
新しい世代では、「直感的に仕組みを理解しやすい」「納得して参加したくなる」デザイン視点が欠かせません。

なぜ「現場を巻き込む工夫」が求められるのか

昔は現場の空気でなんとなく伝わっていたルールや匂いも、今や多様化・流動化した職場では、一人ひとりに伝わりません。
現場参加者が「自分ごと」として参画したいと思えるような仕組み、『使いたくなる』『続けたくなる』環境設計が必要です。

つまり、改善施策こそ「現場の手触り感」「ストーリー性」を持つ『デザイン』を意識した仕組み作りが問われているのです。

現代の製造現場が取り組むべき「デザイン性」とは

誰でも使える・続けられる「現場発パッケージ化」

改善活動がうまくいっている現場の共通点は、「誰が担当しても分かりやすく、使いやすく、楽しい」となる設計思想です。
現場に合わせて「仕組みそのものをシンプルにパッケージ化」し、さらに「現場が自分でアレンジできる余地」を残しておくことが効果的です。

たとえば、作業場所の整理カード、絵で示した指さしチェック、改善アイデアの応募箱をカラフルで親しみやすくする、など。
「言われなくてもやりたくなる」「ついつい手が伸びる」――こんな遊び心があるだけで、仕組みの続き方が圧倒的に変わります。

可視化・リマインダーの工夫で“感じる”継続性を生む

点検忘れ防止シール、作業前アクションのデジタルポップアップ表示、一定期間ごとの「振り返りタイム」など、感情と記憶に訴える可視化やリマインダー設計も大切です。

LINEやスマホの活用、簡単なアプリ利用なども上手に取り入れ、「活動が見える・新たな気づきが生まれる」仕組みにこだわりましょう。
これらは現場の“負担”を減らしつつ、楽しさや納得感を増やすための小さなデザイン工夫です。

調達購買、バイヤー/サプライヤーから見た「デザイン性」の重要性

購買担当者が求める「現場目線の提案力」とは

今のバイヤーは、単なるカタログスペックやコストだけでなく、「自社現場でどんな価値が生まれるか」に注目しています。
サプライヤーから提案を受ける立場では、「これはウチの現場で、どこでどう活きるのか」「現場メンバーが結局使ってくれるのか」を最重要ポイントとして見ています。

つまり、「使い手目線でデザインされたソリューション」の有無が、バイヤーの評価を大きく分ける時代です。
カタログには表現しきれない「現場利用イメージ動画」や「事例パッケージ」「体験ワークショップ」といった“体験デザイン”も差別化要因となっています。

サプライヤーが意識すべき「提案のデザイン性」

逆に、サプライヤー側としては「現場ですぐ試してみたくなる・導入後もすぐ身につけやすい」提案設計が重要です。
どんな小さな部材・治具やシステムでも、「現場がどう変わるか」「人の動きがどうなるか」といったユーザー体験の具体的イメージまで提示して初めて、競争力のある受注につながります。

デザイン性とは「効率良く・美しい見え方を作る」だけでなく「現場に定着させる科学」の側面を持つことを忘れないでください。

まとめ――製造業の未来は「デザイン経営力」にかかっている

改善活動が続かない原因を現場目線で掘り下げると、「デザイン性の不足」という本質的な課題が見えてきます。
それは図面やマニュアルにおける表現力、システムや仕組みにおける操作性、現場に流れるストーリー性まで含めた“体験価値”の設計のことです。

昭和の現場文化を否定するわけではありません。
むしろ、その土壌の上に「全員で納得し、楽しみながら継続できる仕組み作り＝デザイン経営力」を重ねることが、今後の製造業発展には不可欠です。

すべての現場担当者、バイヤー志望者、サプライヤーは、「ものづくりの現場を”快適に稼働させるデザイン”」という視点に、もう一歩踏み込んだ取り組みを始めてみてください。
それが変革の第一歩となり、日本のものづくりが持続可能な未来へ進化する原動力となります。