部門間でシステムの使い方が異なり標準化できない問題

はじめに：製造業に根強く残る「システム標準化できない問題」

製造業現場では、部門ごとに異なる運用ルールやシステムの使い方が存在し、その標準化が長年の課題となっています。
これは特に日本の製造業、すなわち昭和からの「現場流」や「職人芸」を重視する企業文化に根ざした悩みです。
私自身、調達購買、生産管理、工場自動化などあらゆる部門を経験するなかで、システム標準化の壁を何度も目の当たりにしてきました。
この記事では、現場目線で部門間のシステム活用格差が生じる原因、その弊害、そして解決のための実践的アプローチを述べていきます。

なぜ部門ごとにシステム運用が異なるのか？

現場主義がもたらすカスタマイズの積み重ね

多くの工場では「これまでこうやってきた」という慣習が強く、現場のベテランが独自のやり方を確立しています。
たとえば在庫管理システム一つとっても、生産管理部門では工程ごとの細かい管理を重視し、購買部門では発注履歴や納期管理に軸足を置きがちです。

現場の担当者が「使いやすいように」設定や運用を変えるため、同じシステムなのに画面レイアウトやチェック項目が部門ごとにバラバラになることも珍しくありません。
初期導入時に統一ルールを設けておらず、後から現場に任せた結果、属人化したオペレーションが企業文化として根付いてしまうのです。

IT担当部門の限界と現場の温度差

IT部門がトップダウンで標準化を進めたくても、現場サイドの強い抵抗や日々の業務の忙しさで「今まで通り」が優先されがちです。
またベンダーに依頼したカスタマイズが、部門個別の事情を強く反映してしまうことも標準化の妨げとなります。

結果的に「現場の知恵」や「慣習」を無視できず、システム利用ルールが各部署・工場ごとに独自進化していくのです。

システム標準化できないことによる現場の問題点

情報の分断・ブラックボックス化

部門ごとの帳票フォーマット、操作手順の違いは、横断的な情報共有を極めて困難にします。
属人化した仕組みやデータ構造は一部の担当者しか理解できず、他部門や社外パートナーとの連携でしばしば「翻訳コスト」が発生します。

知見やノウハウがシステム内に適切に蓄積されず、担当者異動や退職時には「何をどう使えばいいのか」分からなくなるリスクも高いです。
これが長期的に現場力低下や品質事故の温床となります。

新しい取り組みへの足かせ

工場IoT、AI活用、サプライチェーンの強靱化など、本来なら全社一丸で推進したいデジタル変革。
しかし部門ごとにシステムデータの粒度、管理方法、マスター項目がバラバラだと、データ統合や新ツール導入のハードルが一気に上がります。
つぎはぎだらけのデータ環境は、現場の進化を大きく妨げてしまいます。

顧客要求への適応力低下

調達購買部門の観点では、近年サプライヤー認定やESG調達など、より高度なトレースや証跡管理が求められています。
生産現場側が共通ルールで情報管理できていないと、こうした環境変化に迅速に対応できません。
バイヤーとしても「標準化されていない現場はリスク」と判断され、取引先選定で不利になる例も増えています。

昭和的アナログ文化が生む「改革の壁」

現場に根付く「俺流」「職人芸」

長らく続く日本のものづくり現場では、システムを「ツール」と捉え、本来の業務手順が骨身に染みついている人が多いです。
「紙と鉛筆でやれば十分」「このやり方が一番」といった声が強く、標準化＝画一化・創意工夫の排除とみなされがちです。

また「システムと現場感覚のギャップ」を理由に、統一運用を受け入れない現場も少なくありません。
その結果、現場を知る人が消えた途端、業務全体が立ちゆかなくなるリスクすらあります。

改革推進側の「共感不足」問題

一方で、標準化を進めるIT企画・経営層が現場事情への理解を欠き、「トップダウンで一気に」となりがちなのも問題です。
業務のクセや BoM（部品表）運用、現品管理のニュアンスといった「現場独特のこだわり」を拾い上げず、現場を置き去りにした標準化は失敗します。

「標準化＝効率化・コストカット」だけで語ると、現場はますます反発するのが現実です。

実践現場流：システム標準化推進の処方箋

まずは「業務フロー」と「使い方実態」の見える化

部門の壁を突破するには、システム操作手順やExcel帳票の現状を書き出し、ギャップ・課題を目で見えるかたちにすることが第一歩です。
現場担当者を集め、実際のオペレーション動画を撮る、画面遷移をホワイトボードで再現すると、思いもよらない差分や無駄が浮き彫りになります。

「ほかの部署ではこうだけど」「理想はこれだよね」と第三者視点で会話を重ねることで、全体最適を考えやすくなります。
この対話が変革の起点となります。

「現場ヒーロー」を巻き込む

多くの変革プロジェクトは、現場の信頼を得られず失敗します。
キーパーソンやベテラン作業者を「プロジェクト推進役」に抜擢し、「どうすれば皆が納得し使える仕組みにできるか」を一緒に考えてもらうのが近道です。
現場代表が自ら「これは現場でもメリットがある」と明言すれば、仲間は前向きに動き始めます。

「80％の標準化」から始める

最初から全社同時一括展開は混乱を生みがちです。
7〜8割の共通部分のみ標準化し、残りの特殊運用や例外処理は「暫定ローカルルール」として容認します。
運用しながら段階的に標準化範囲を広げる方が、現場の納得感・実効性とも高まります。

標準化の「価値」を現場目線で伝える

標準化によって「作業漏れが減る」「トラブル時のリカバリーが速くなる」「他部署と情報連携しやすい」といった現場に直結する効果を具体的に示しましょう。
「顧客要求対応がスムーズになり、現場と会社の信頼度が上がる」と説明することで、社内だけでなくサプライヤーや得意先との関係強化も訴求できます。

バイヤー・サプライヤーの相互信頼醸成にも「標準化」が必須

バイヤー・サプライヤーの関係でも、システム運用・データ整備のギャップが障壁になっています。
たとえば見積・納期情報や品質証明のやりとりなど、同じファイル形式や項目名でやりとりできれば、相互の誤解・手戻りが劇的に減ります。

製造業バイヤーを目指す方、サプライヤーポジションの方は、「情報の標準化が信頼獲得・選ばれる理由になる」点を意識しましょう。
自社だけでなく業界全体で標準化・統一運用を進める姿勢は、これからの調達・サプライチェーン競争力向上に欠かせません。

まとめ：標準化は「現場の知恵」と共に歩むもの

部門ごと、工場ごとに異なるシステム運用を放置すれば、成長の足かせとなり「昭和の遺産」から抜け出せません。
しかし現場のこだわりや工夫を活かしつつ、小さく・柔軟に標準化を進めれば、全社の知見が蓄積した「強い現場」が実現します。

標準化とは現場の創意工夫を殺すものではなく、「みんなの知恵」を仕組みに反映し続けるプロセスです。
今日からできる見える化、現場巻き込み、効果の実感を重ねて、貴社の現場力を一緒に高めていきましょう。