投稿日:2025年9月29日

現場負担を増やしすぎて業務効率が下がったDX導入の失敗談

はじめに

製造業の現場では、近年「DX(デジタルトランスフォーメーション)」という言葉を耳にしない日はありません。
多くの企業がデジタル技術を取り入れることで業務効率化と生産性向上を目指しています。
一方で、現場目線で見た時、DX導入がかえって現場の負担を増やし、逆に業務効率が下がってしまったという失敗談も数多く存在します。

本記事では、20年以上の製造業現場経験と、管理職として数々のDXプロジェクトを見てきた立場から、「なぜこのような失敗が起きるのか」「現場に根付く昭和的な文化がどう影響するのか」、そして「DX導入を成功させるために企業や現場、サプライヤーやバイヤーが取るべきアクション」についてラテラルシンキングで深掘りします。

なぜDX導入に失敗するのか?――現場が抱える“違和感”

デジタル化の目的を見失った「現場置き去りDX」

DXの導入は、本来は現場の業務効率化や生産性アップ、そして安全性向上などを目的としています。
しかし現場でよく起こるのは、「経営層の掛け声」や「流行り言葉」によって急ごしらえで導入が始まり、最も大事な“現場ファースト”の視点が欠けてしまうことです。

多くの場合、導入したツールやシステムの利用方法が複雑化し、「現場が本来やるべき業務」以外の作業が急激に増えてしまいます。
例えば、これまで紙で行っていた日報をタブレットで入力させるが、入力項目が増え、現場作業の合間にデスクワークが増えてしまう、という例はよく耳にします。

アナログの強みを軽視した「一足飛びのデジタル移行」

昭和時代から続く製造業の現場には、「紙運用」や「暗黙知・勘所の継承」といったアナログの良さが確実に存在してきました。
例えば、ベテラン作業者が機械の音や振動から微細な変化に気づく「第六感」や、「このアイテムはこう流すと早い」という知恵があります。
DXでは、こうした暗黙知をマニュアルやデータに落とし込もうとするのですが、現場が置かれている状況や「なぜその工程が必要か」を理解しないまま、標準化・デジタル化を図った結果、現場は混乱し本質的なノウハウが失われてしまうケースも少なくありません。

製造業現場で実際にあったDX導入失敗例――負担爆増の現場のリアル

SFA・MES導入で情報入力地獄に

ある工場では、生産管理と調達購買業務の効率化を狙い、MES(製造実行システム)やSFA(営業支援システム)を導入しました。
結果として、従来は口頭やホワイトボード、紙の伝票で済んでいたやりとりが、全てタブレットや端末への「過剰なデータ入力」に置き換わりました。
しかも、「入力しないとシステムが進まない」「入力フォーマットが現場の作業に合わない」ため、現場作業がたびたび中断。

一部の熟練作業員は「入力のために残業を余儀なくされる」「本来の仕事ができない」とストレスを抱え、最悪の場合、離職にもつながりました。

帳票のデジタル化が「逆に遅くなる」現象

紙の帳票をデジタル化するプロジェクトもよくあります。
しかし、既存帳票をそのままPDFやExcel入力フォームに置き換えただけで業務フロー自体は何も変わっておらず、
・「手書きなら数秒で済むチェックがタブレットだと何工程も必要」
・「データ送信に時間がかかる」
・「現場の電波環境が不安定でデータ入力が遅延」
など、現場は今まで以上に「帳票処理」に手間を取られてしまいました。

ベンダー主導で理解と訓練が不足

導入を丸ごと外部のITベンダーに依頼し、現場の意見がほとんど反映されないままローンチされたところも多く見受けられます。
システム用語が現場には難解で、一部の現場リーダーですら使い方がわからずに戸惑う。
また「マニュアルを読む→動画を見る→分からなくて質問する」という一連の負担が増え、現場全体の業務効率を著しく低下させてしまう現象が発生しました。

なぜ“現場の声”がDXに反映されないのか?

現場と経営層の“距離感”の問題

DX導入の失敗の多くは、現場と経営層の間にある“距離感”に起因しています。
昭和から続く日本の製造業では、「現場が頑張ってなんとかする」「横並び意識・前例踏襲でモノを言いにくい」という文化が根強く残っています。

経営層側は、「これを入れれば業務が早くなる」「省力化できるはずだ」と上からの目線でシステムを押し付けがちです。
一方で現場サイドは、「偉い人が言うなら…」「自分だけ意見したら浮いてしまう」と本音を言わず、やがて現場の不満や非効率な運用が常態化します。

DXで「ブラックボックス」が増殖するジレンマ

デジタル化により業務の流れが複雑化し、「誰がどの情報をどこに入力・参照しているのか」が分かりにくくなります。
これまでは現場リーダーが「紙の伝票を物理的に渡す」「みんなで声を掛け合う」ことで共有していた暗黙の情報が、
デジタル化で“システムに埋没”してしまい、逆に「ブラックボックス」が増えて現場の混乱を招くケースが散見されます。

現場負担を減らす、真に意味のあるDX導入のポイント

現場の“リアルな課題”を起点にする

現場主導の改善活動(カイゼン)こそが、日本製造業の強みです。
DXも「現場で何に困っているのか」「どの工程が負担で、どこがボトルネックか」からスタートしなければ、成功はありません。

ラテラルシンキング的に考えるならば、
「経営層が現場に一週間“潜り込む”」
「現場プロジェクトにベンダーを実際に立ち会わせる」
「小さな現場改善の成功体験を可視化して経営層にもフィードバックする」
などの仕掛けを組み込むことで、現場のリアルな声をDXに反映させることが肝要です。

アナログとデジタルの“いいとこ取り”を諦めない

「全部デジタル」「全部自動化」は現実的には難しいものです。
アナログの方が早い、分かりやすい部分は「残す」勇気も必要です。

例えば、
・帳票入力は現場では“紙”
・紙をロッカーで所定の位置に置き、バックオフィス側でデジタル入力
・熟練者のノウハウは“動画”でスマホやタブレットで記録し、現場にまつわるポイント解説として残す
など、双方のメリットを活かした「ハイブリッド型」を志向することで現場に無理なくDXを推進できます。

小さく始めて、段階的に現場に浸透させる

一気に全てをデジタル化すると、現場の混乱や抵抗感は増すばかりです。
「一つの工程・一つのチーム・一つの業務」などミニマムな単位からDXツールをテスト導入し、課題や現場の声を反映しながら徐々に他工程や他部署へ展開していく方法が最も有効です。

成功事例はしっかり現場で共有し、評価される仕組みを構築しましょう。

サプライヤー/BtoBバイヤーの立場で考えるDX

バイヤーが知りたい、現場の“真の課題”

サプライヤー/部品メーカーとしては、バイヤー側が「どう現場の情報を求めているか」を正しく理解することが信頼構築の鍵になります。

DX導入により、とかく現場からサプライヤーまで「データ要求」が厳しくなります。
たとえば、
・品質管理記録(トレーサビリティ)の即時提出
・納期回答、進捗データの統一フォーマット提出
・サプライチェーン全体での情報可視化
など、現場→サプライヤー間の情報伝達負荷が大きく増える傾向があります。

本当に大切なのは、バイヤー側が「なぜその情報が必要なのか」「現場にどれだけ負担がかかっているのか」を理解し、無駄なデータ提出要求を避け、現場に根付いたリアルタイムな情報共有の仕組みを一緒に構築することです。

共創が鍵――バイヤーとサプライヤーが一体で進むDXとは

受発注業務の効率化や納期遵守・品質証跡のデジタル化も、
現場の実情を聞いた上で「何を自動化すべきか」「どこまでが現場にとって過度な負担か」を共創していくことが不可欠です。

DXが単なるIT導入に終わらず、「サプライヤー現場への配慮がバイヤーの新たな価値」につながります。

まとめ――“現場につよいDX”が勝ち筋

今後益々、製造業においてはDXが避けて通れないテーマです。
しかし、DX導入によって現場の負担が爆増し、生産性が下がるようでは本末転倒です。

真に意味のあるDXとは、
・現場目線の課題設定
・アナログとデジタルのいいとこ取り
・現場の声や実態をシステム設計に反映
・バイヤー/サプライヤー間での共創的な取り組み
これら全てを“現場ファースト”で進めることが不可欠です。

現場・バイヤー・サプライヤー、三者それぞれの立場で「現場負担が減るDXとは何か?」を今一度ラテラルシンキングで問い直し、「デジタルで幸せになる現場」を目指していきましょう。

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