属人化した工程設計でミスが多発する経営課題

はじめに – 製造業の「属人化」問題がもたらすインパクト

製造業の現場では、工程設計の属人化によるミスや非効率が現場の大きな経営課題となっています。

「匠」の技術や経験に依存している企業は少なくありません。

しかし、現代社会のデジタル化・グローバル化の波の中で、属人化のリスクはかつてないほど拡大しています。

製造業に従事する皆さんや、今後バイヤーを目指す方、サプライヤーとしてバイヤーの思考を理解したい方に向けて、現場目線でこの課題の本質と解決策を掘り下げてみたいと思います。

工程設計の属人化とは何か？

属人化の定義

「属人化」とは、特定の個人に仕事のノウハウや判断基準、工程そのものが依存している状態を指します。

製造業では、熟練工やベテランが図面の読み方から設備条件設定、工程順序の最適化まで「経験」と「勘」に基づいて運用されています。

この状態は、一見効率が良いように思えるものの、大きなリスクを内包しています。

なぜ属人化が起きるのか？ 昭和の慣習が根強く残る理由

戦後の高度成長期から脈々と引き継がれてきた「現場主義」「阿吽の呼吸」による工程設計。

経営陣からも「現場の判断に一任せよ」との意識が強く、仕組み化・標準化が進みにくい傾向が続いてきました。

ITやデジタルの導入に懐疑的だった世代が現場を率いていた時代背景も、属人化構造の温存に拍車をかけています。

組織に根付いてしまった「暗黙知」が、標準化やIT化の障壁となっているのです。

属人化した工程設計が引き起こす現場のトラブル

ミスの多発 – 困るのは突然の人材喪失

属人化された現場では、担当者が突然病欠・退職・異動になった途端に「誰にも分からない」事態が発生します。

たとえば、

・工程のちょっとした「調整ポイント」
・段取り替え時の細かいコツ
・突発トラブルの対応方法

これらが個人の頭の中だけに蓄積されていた場合、第三者が引き継ごうとしても抜け漏れや手戻りが起き、ミスが多発します。

このような「情報空白」を埋めきれないことで、納期遅延や品質不良、コスト上昇へとつながるのです。

バイヤー・サプライヤー間でも波及 – 信頼損失や取引停止の危機

属人化が原因で納期遅延や品質トラブルが発生した場合、サプライヤーだけでなくバイヤーも大きなダメージを受けます。

バイヤーがサプライヤーへ工程管理や標準化を求めるのは、「安定供給」「標準品の保証」を強く意識しているからです。

属人化による不透明な工程設計は「再現性の無さ」や「説明責任の欠如」といった形で信頼低下を招き、最悪の場合は取引停止リスクも生じます。

製造業チェーン全体で工程標準化が重視されるのは、こうした課題が積み重なった結果なのです。

なぜ「属人化脱却」は進まないのか？ 業界の根強い構造的課題

現場の心理的抵抗と経営の温度差

属人化は個人の「プロ意識」「職人気質」の裏返しでもあります。

自分しか知らない技術が組織の中での存在意義だと感じたり、「ノウハウを共有すると自分の立場が危うくなる」と恐れる現場リーダーもいます。

加えて、経営層も「今まで問題なく回っていた」という安心感から改革に本腰を入れられず、属人構造が温存されてしまうのです。

アナログ業界特有の「見える化」への苦手意識

昭和から続くアナログ業界では、紙図面や作業日報、伝票ベースで工程情報を管理するのが常態化しています。

「データ化」や「ITシステム導入」が計画されても、現場では

・使い方が難しい
・入力が面倒
・どうせ活用されない

との意見が根強く、せっかくの改革も頓挫することが少なくありません。

「言語化・見える化」への苦手意識こそ、属人化問題が解消されない真因の一つです。

属人化脱却と業務標準化がもたらすメリット

ミスの減少と再現性の向上

工程設計の標準化が実現すると、誰がやっても一定の品質・効率が確保できるようになります。

「誰でもできる仕組み」を作ることで、継続的なミス発生を防ぎ、工程の安定運用が実現します。

また、引き継ぎや教育もスムーズになり、新人や異動者への伝承コストも大幅に削減できます。

バイヤー・サプライヤー双方の信頼強化と新規ビジネス獲得

標準化によって「説明責任」「トレーサビリティ」が担保されるため、バイヤーに対して自信を持って工程管理体制をアピールできるようになります。

これは短納期案件や海外バイヤーとの取引拡大など、新たなビジネスチャンス獲得にも直結します。

サプライチェーン全体での「品質保証」の強化にもつながり、業界全体の競争力向上に寄与するのです。

現場目線で実践！ 属人化脱却への具体的なステップ

1. 小さな「見える化」から始める

「いきなりシステム導入」は失敗の典型です。

まずは作業ごとに手順書・チェックリストを作成し、A4用紙1枚レベルの「見える化」から始めましょう。

現場スタッフが自分の言葉で書き出すことで、無理なくノウハウ共有が進み、業務改善への意識も高まります。

2. ベテランの「暗黙知」を引き出す場を設ける

ベテランの経験やコツは「なぜそれをやるのか」に注目し、インタビューやワークショップ形式で言語化していきます。

若手スタッフや他部門の視点を交えることで、属人化していたノウハウの「なぜ？」が浮き彫りになり、マニュアル化につなげやすくなります。

3. IT・IoT導入の前に「運用モデル」を固める

デジタル化はあくまで業務標準化の手段です。

現場の実態と照らし合わせて「どの情報を、どのタイミングで、誰が入力し、誰がどう使うのか」を明確にしたうえで、必要なツールやシステム選定を進めましょう。

「使いにくいから形骸化」の失敗を防ぐには、現場の巻き込みが何より重要です。

4. 成果とメリットを可視化して動機付けを行う

標準化によって

・ミスが減った
・手戻り作業が減った
・お客様からの問い合わせ対応が楽になった

など、現場で実際に得られた「目に見える成果」を定期的にフィードバックすることが重要です。

「やってよかった」と感じてもらうことで、現場全体にポジティブな変化が波及していきます。

未来志向の製造業へ – ラテラルシンキングで新しい地平を切り開く

工程設計の標準化＝「大量生産・一律化」という固定観念を壊すことも、現代の製造業には求められています。

多品種少量・カスタム生産時代には、標準工程×個性化ノウハウのハイブリッド型運用が有効です。

たとえば、

・「基本工程」は標準化し、「応用アレンジ」や「イレギュラー対応ノウハウ」だけプラスアルファで文書化する
・AIやIoTから収集した工程データを用い、工程設計のPDCAサイクルを高速回転させる

こうしたラテラルな（水平思考的な）アプローチによって、属人化の良さを残しつつ全体最適化をはかる新しい時代のものづくりが可能になります。

まとめ – 属人化脱却は現場・経営・バイヤーの未来を明るくする

属人化した工程設計は、一見すると現場の「強み」のように見えます。

しかし、実態はリスクとロスの温床です。

業界に根付いた習慣やプライドも一因ですが、意識を少し変え、小さな「見える化」から始めることで大きな変革の一歩が踏み出せます。

製造現場の皆様、未来のバイヤーを目指す方、そしてサプライチェーン上でバイヤーとサプライヤーの関係強化を見据える皆様へ。

「属人化脱却」は、製造業の現場と経営、そして業界全体の持続的な発展に直結するテーマです。

変革の主役は、現場で日々汗をかく一人一人です。

皆で新しい地平線を切り開いていきましょう。