デザインを軽視して「改善風」で終わるコンサル提案の問題

はじめに：製造業の現場にひそむ「改善風」コンサルの落とし穴

製造業の現場では、常にコスト削減・効率向上・品質改善を求められています。
しかし、近年よく耳にするのが「改善風」に終わるコンサルティング提案の増加です。
一見すると前向きな「改善案」に見えますが、実は現場の本質的な課題解決や長期的な競争力強化には繋がっていないことが多いのです。
特に、製造業における「デザイン（設計思想や工程設計、仕組みそのもの）」を軽視した施策が、市場の変化や競争激化を乗り切る力を削いでしまっています。
本記事では、デザインを重視しない「改善風」コンサル提案がなぜ危険なのか、その理由と背景、実際の現場で体感する多くの問題点、そしてこれからの製造業に本当に必要な視点について現場目線で掘り下げます。

昭和から変わらないアナログ体質が「改善風」を生む背景

なぜ製造業の現場は「見た目の改善」で満足してしまうのか

日本の製造業は、長らく現場力やカイゼン活動によって世界有数の競争力を保ってきました。
昭和の高度経済成長期、エンジニアや管理職たちは「5S」「ムダ取り」「標準化」などを合言葉に次々と現場を進化させてきたのです。
その一方で、「現場改善＝作業の小手先調整」に終始してしまい、本質的な製品やプロセスの設計（=デザイン）にメスを入れるカルチャーが十分に根付きませんでした。

アナログな発想による「付け焼き刃」の改善の数々

私自身、工場長として部品組み立てラインの改善を指導していたときに感じたのは、「今のラインを如何に直すか」に議論が集中しすぎる傾向です。
例えば「この部品は斜めに置かずに立てておこう」「工程間で図を貼って間違いを防止しよう」といった、現場の工夫は素晴らしいものの、それ自体は部分最適に過ぎません。
そして外部のコンサルタントが入ると、多くは現状の工程やレイアウトを前提に、「ツール導入」「チェックシート追加」「朝礼・昼礼の見える化」など、分かりやすい改善策が提案されます。
結果として、「何となく良くなった気がする」一方で、製品の設計や根本的な工程設計など、抜本的な変革には結びつかないのです。

「デザイン無視」が及ぼす大きな弊害

現場のやりづらさ・バイヤーやサプライヤーとの齟齬

私が長年バイヤーのポジションで関わった際、「仕様通りだけど使いにくい部品」「現場での組付け性を考慮していない設計」など、多くの困難に直面しました。
これは現場が蓄積してきた経験値を設計側が反映できていないこと、ひいては「机上の空論的な改善（デザイン軽視）」が根底にあります。
また、設計思想に目を向けずに改善を繰り返すと、いつしか現場だけに負担や責任が集中し、「なぜこんな作業をさせられているのか」と士気が下がる傾向も見られます。
バイヤーとしても、「現場で作れる設計か」「本当にコスト競争力につながるのか」といった視点を持たずに、調達コストのみを追い求めたサプライヤー選定を行うケースが散見されます。

部分最適と全体最適：競争力強化には全体設計の視点が必要

ローカルな工程改善や現場の工夫は、「その場しのぎ」に終わりやすいのが現実です。
一方で、グローバル市場では製品そのもののデザイン性や、部品の共通化・モジュール化による量産体制、DXによる工場一丸の最適化などが競争力の鍵となっています。
デジタル化の波が押し寄せる現代で、「今のやり方を前提とした改善」では以下のような弊害が生じます。

– 複雑な現場ルールが増え、教育や引き継ぎ負荷が高まる
– 属人化・たらい回しが解消できない
– グローバル調達体制や自動化導入の足かせになる
– 市場ニーズへの対応速度が構造的に遅くなる

本質は「現場の声を工程設計やモノづくりのデザインに組み込むこと」つまり、「設計起点の改善」へと転換する必要があるのです。

なぜ「改善風」コンサル提案が現場に定着してしまうのか

評価指標と業界慣習のジレンマ

多くの製造業では、コスト削減や不良率低減といった年度目標が組織全体に課せられています。
このため、短期的に数値が改善できる「分かりやすい施策」が重視されがちです。
加えて、「改善活動＝現場で実践するもの」という昭和風の思い込みや、「設計部門と現場は別世界」という壁が色濃く残っています。
コンサルタントも「短期間で見える成果」をプレゼンしやすく、かつ現場の納得感を得やすいため、従来型の「改善風」提案を繰り返す構造ができあがってしまっているのです。

現場の多重ストレスと「やらされ感」の蔓延

現場にとっても、目新しいことではなく「やれば分かる」ような活動が中心となりがちです。
「また新しいチェックリストが増えた」
「昨日までのルールが明日には変わる」
このような断片的で「やらされ感」の強い改善は、従業員のモチベーション低下、さらには優秀な人材の現場離れを招きます。

これからの製造業に必要な「デザイン重視型」アプローチ

工程設計の最適化とバイヤー・サプライヤー連携の重要性

今後の製造業発展の鍵は、「デザインを起点とした抜本的な改善」にあります。
設計部門・現場部門・バイヤー・サプライヤーが一体となって、

– 作業しやすい設計
– 調達しやすい部品仕様
– 自動化や海外生産も見据えた工程設計
– 将来の品質管理やトレーサビリティに対応できるシステム設計

これらを最初から意識したものづくりの「全体デザイン」を構築することが不可欠です。

バイヤー経験の観点からも、サプライヤーが設計段階から開発に入り込み、コストや工程リスクを可視化する「共同開発型・VA/VE活動」へ進化することが重要です。
サプライヤーに対しても「品質の良いモノを納めてほしい」だけでなく、「作り込み品質」「設計のしやすさ」まで対話する姿勢がポイントとなります。

DX・自動化時代の製造業に求められる新しい思考法

デジタルツールや自動化技術の発展で、これまで現場に依存していた業務がシステム化・標準化されつつあります。
今後は「現場の工夫」だけではなく、最初から
「作業が迷わず・間違いなく・少人数でもできるライン」
「誰でも短期間で立ち上げ・移管できる工程設計」
こうした発想が重要です。

また、「改善風」に終わらない本質的な提案を受け入れるには、経営層も設計・現場・バイヤー・サプライヤーの各視点を理解し、「全体最適＝工場デザインの進化」として位置付けるマインド転換が必要です。

まとめ：新たな地平線を切り拓くのは「現場 × デザイン × 価値観変革」

日本の製造業は、本来「現場力」と「ものづくりの知恵」を併せ持ちながら、時代によって「設計起点の全体改善」には踏み出しきれていない現状があります。
目の前の改善策や短期のKPIだけにとらわれた「改善風」コンサル提案では、長期的な競争力強化や、世界市場で生き残る工場デザインは生み出せません。

これからの時代にこそ、「工程・設計・購買・サプライヤー」の垣根を越えた対話と、関係者全員が「デザイン＝工場そのものの設計思想」を共に磨きあげるマインドが重要です。
製造業の現場に関わるすべての方々が、今一度「なぜこの作業が必要なのか」「現場・市場から見て本当に価値があるのか」を問い直し、未来志向の改善活動にシフトしていくことが、新たな地平線への第一歩となるでしょう。

デザインを軽視してはいけません。
それは単なる「仕組み」の話ではなく、関わる全ての人の努力と成果を最大化するための“根本的なカイゼン”そのものなのです。