ショットブラスト後の汚染トラブルを防ぐメディア管理ポイント

はじめに：ショットブラストの現場に潜む「見えないリスク」

製造業におけるショットブラストは、金属表面のスケールや錆を落とし、製品の品質向上に不可欠な処理工程です。
しかし、このプロセスの“管理”という観点が不十分だと、微細な汚染物質や異物混入によって重大なトラブルが発生します。
特に、昭和時代からのアナログな運用が色濃く残る現場では、「長年こうしてきたから」「職人の勘に任せる」といった思考が根強いのも事実です。

この記事では、製造現場での実体験や現場視点から、ショットブラスト後の汚染トラブル防止のために押さえるべきメディア（ショット材・投射材）の管理ポイントを徹底解説します。
サプライヤー、バイヤー、工場管理者すべてに有益な「現場で本当に役立つ」メディア管理のノウハウを伝えます。

ショットブラストとは？基本構造と工程の要点

プロセスの概要と現場での位置づけ

ショットブラストは、金属部品などに対して小さな球状や角状の粒（メディア）を高速で投射し、表面の汚れや酸化皮膜、付着物を除去する表面処理です。
鋳造品や鍛造品の仕上げ、塗装前処理、応力除去など用途は幅広く、自動車・建設・機械・電機分野など多岐にわたって利用されています。

この工程は、生産ラインの早い段階で行われることが多いため、ここでのミスや汚染が後工程に連鎖的な悪影響をもたらします。
また、現場では人手と機械の協調作業になるため、管理のアナログ化・属人化が進みやすい弱点もあります。

汚染トラブルとは何か？

汚染トラブルとは、ショットブラスト後に処理品の表面や内部に「本来あるべきでない異物・物質」が付着、混入することで生じる不具合全般を指します。
以下が主な例です。

• 異種金属片・ショット材の混入による化学的な腐食
• 粉塵やメディアカスの付着による後工程（溶接・塗装）への悪影響
• メディアの摩耗粉や汚泥の堆積による表面粗さの不安定化
• 不適切な選別・清掃ミスによる異物混入のクレーム発生

これらは製品クレームや工場の信用低下、コスト上昇を招き、さらには品質管理体制の評価にも直結するため軽視できません。

ショットブラスト後の汚染発生メカニズム

メディア（ショット材）の役割と劣化

ショットブラスト用メディアには、スチールショット、カットワイヤーショット、ステンレスショット、ガラスビーズなど様々な種類があります。
これらは繰り返し使用するうちに摩耗し、粒径が小さくなったり、破碎したり、形状が変化したりします。

摩耗したメディアや、破砕した微粉末が装置内に蓄積すると、通常の清掃だけでは除去しきれない「死角へ蓄積」された汚染源となり、ショット材の選別不備と相まって汚染トラブルの温床になります。

アナログ管理の落とし穴

昭和型の現場では、「定期的にメディアを補充」「感覚的に廃棄」「ベテランの勘頼み」という属人的な運用が多く、メディアの摩耗レベルや汚染物質の蓄積実態を可視化していないケースが多数を占めます。

また、メディアの種類切替や入替時、異種材混入リスクを軽視した運用も目立ちます。
このようなアナログ管理では、クレーム発生まで異物混入や劣化が「見過ごされる」ことも珍しくありません。

現場で効く！汚染トラブルを防ぐメディア管理ポイント

1. 規格基準による「メディア寿命」の数値管理

まず、各メディアには最適な粒径範囲や摩耗限界値がメーカー規格として存在します。
現場ごとの経験則に頼りすぎず、「粒径分布測定」「使用回数・時間管理」を数値で見える化し、計画的に新品補充・廃棄を行う仕組みを作りましょう。

たとえば、1シフトごとにサンプル採取してメッシュスケールで粒径分布をチェック、しきい値を下回ったら速やかに異物処理するルールの運用が効果的です。
バイヤー視点では、「メディアのトレーサビリティ管理」を要求仕様に盛り込むことで、サプライヤーの管理レベル向上を促すことができます。

2. 自動選別装置の導入と差別化活用

最近のショットブラスト装置には、メディアの自動分級機能や異物選別装置が搭載されたモデルが増えています。
こうした設備投資は初期コストを要しますが、トータルの品質コスト低減・クレーム未然防止にも直結します。

特に、複数種のメディアや素材を使い分ける場合は、ラインごとにカートリッジ方式での使い分けやQRコード管理との連携など、新しい管理手法も検討しましょう。

サプライヤー側にとっては、自動化装置との親和性（粒径分布維持性や破砕しにくい材質など）をアピールポイントとして差別化につなげることも可能です。

3. 場所別・作業別に応じた現場点検リスト化の徹底

汚染トラブルの多くは、「間違った方法で、間違ったものをチェック」しているときに起きています。
現場ごとに、メディア管理の点検項目や清掃頻度を「作業標準書」「点検リスト」として文書化し、チェックシート運用で確実に担当者が目視・確認できる仕組み作りをおすすめします。

現代的なDX推進の第一歩として、スマートフォンやタブレットで点検項目を入力、写真添付やチェック漏れが分かるシステムへの移行も有効です。
人に依存しない“見える化”が、アナログ現場のトラブル未然防止には強力な武器となります。

4. 原因分析とフィードバック体制の構築

ショットブラスト後の汚染不良が万一発生した場合、単なる「現品処理」や「作業員への注意」だけで終わらせず、なぜ異物や汚染物質が付着・混入したのか、そのルート・メカニズム（FMEA的思考）まで掘り下げ、再発防止策（継続的なルール改善・設備更新）に落とし込む仕組みが必要です。

バイヤーとサプライヤー双方が「なぜなぜ分析」を共同で実施し、情報共有とノウハウ蓄積に努めることが業界全体のレベル向上の近道です。

昭和型アナログ管理からの脱却が製造業の未来を拓く

日本のものづくり現場では、いまだに職人の勘や属人的な経験頼り、紙ベースの管理が根強く残っています。
しかし、サプライチェーンの複雑化や品質要求の高度化が進む中で、こうした「暗黙知」に頼った管理では、グローバル競争で取り残されるリスクがあります。

ショットブラスト後のメディア管理も、IoTやデータ分析、現場点検のデジタル管理など、業界を挙げた新しい発想と徹底した仕組み化によって、より高い品質保証やクレームゼロの実現が可能になります。

まとめ：現場発の「小さな一歩」が業界全体を変える

「目に見えない」からこそ疎かになりがちなショットブラスト後の汚染管理ですが、その気づきと改善意識こそが、日本の製造業の競争力の源泉です。
メディア寿命の見える化や自動化設備の活用、点検標準書の整備、トラブル時の本質追求、ITの活用など、どんな小さな改善でも積み重ねが現場力・品質力の向上につながります。

バイヤーを目指す方には、現場密着した「なぜ汚染が起こるのか」「なぜ管理が難しいのか」を意識しながら、サプライヤーとの対話を深めていただきたいです。
サプライヤーの皆さんには、「お客様が何を求めているのか」を現場からキャッチアップし、管理手法や品質保証体制のレベルアップに活用していただきたいと思います。

昭和的発想の殻を破り、ラテラルシンキングによる新たな管理の地平線――それこそが令和の製造業に求められる最大の価値観です。
今日から、あなたの現場で「ショットブラスト後のメディア管理」に新しい風を吹かせてみませんか？