ティッシュケースの取り出し口が裂けない打抜き圧と紙強度の設計

はじめに：製造現場の視点でティッシュケース設計を考える

ティッシュケースは、日常生活に溶け込み、あたりまえのように使われている製品です。

その一方で、「パッケージの取り出し口がすぐに裂けてしまう」「思いがけず取り出しにくい」などのユーザーの不満が根強く存在することをご存知でしょうか。

この”ちょっとした使いにくさ”の背後には、製造現場で奮闘する技術者たちの葛藤や、長く昭和に根差したアナログ設計手法、そして原価や工程に悩むバイヤーやサプライヤーたちの工夫が隠れています。

本記事では、20年以上大手メーカーの現場を歩んだ筆者が、現場ならではの「打抜き圧」と「紙強度」のバランス設計について解説します。

調達・開発・設計・生産　全ての現場で課題になる“裂けないティッシュケース”の裏側を、実践的かつSEOに強い切り口で紐解いていきます。

ティッシュケースの取り出し口“打抜き”がもたらす使い勝手

打抜き圧の基礎知識〜なぜ強すぎても弱すぎてもダメなのか

ティッシュケースの取り出し口は、板紙（パッケージ）に設けられたミシン目型のカットで成形されています。

この“打抜き”工程は、専用金型（型刃）で一定の圧力をかけて紙を貫き、規格通りの切れ込みを入れるのがポイントです。

打抜き圧が強すぎると、ミシン目周辺に余分なダメージが生じ、ユーザーが取り出す際に必要以上に裂けてしまいます。

逆に、打抜き圧が弱すぎれば、開封時にミシン目がちぎれず、無理な力を加えて大きく破ってしまう危険性もあります。

つまり、「適切な打抜き圧」の設計こそが、ほどよく破れ、しかし裂けすぎず、最後まで美しく使い切れるティッシュケースの製品価値を左右しているのです。

“設計”と“現場”のすれ違い〜現実には型刃も材料ロットもブレる

設計図の数値通りに打抜き工程を管理できれば理想的ですが、現場ではさまざまな”ブレ”が発生します。

たとえば「型刃の摩耗」「紙材料ロットごとの繊維密度の違い」「気温・湿度変化による紙の硬度変化」など。

こうした現場の“ゆらぎ”に対応できなければ、「工場ではうまくいったのに、市場に出したらクレーム続出」といった問題が現実に起こります。

メーカーの品質管理担当や購買担当は、このギャップを理解し、打抜き業者や紙素材メーカーと密なコミュニケーションを続ける必要があります。

紙強度の設計思想：原価・サステナビリティ・使い勝手のジレンマ

用紙選定の現実：コストとの限界ギリギリの戦い

「丈夫で裂けにくい紙を使えばよい」という単純な話ではありません。

製品の原価率は、小ロットでも数万個・大ロットなら数百万個が動く製造現場において、紙のグラムあたりわずかな価格差でも膨大なコストインパクトになります。

一方、紙強度を落とせば、ユーザーから“安っぽい”“クシャクシャになる”などのクレームが出やすくなります。

ここに、「購買部 vs 設計部」「マーケティング vs 生産管理」といった企業内部での激しいせめぎあいが毎回のように展開されるのです。

サステナビリティとリサイクル材の取り扱い

近年、環境意識の高まりやSDGs対応の一環で、リサイクル素材やバージンパルプ混抄紙の採用が進んでいます。

しかし、リサイクル紙は繊維が短く強度が低くなりがちです。

これがミシン目周辺の“想定外の裂けやすさ”につながるケースも多く、設計や品質管理の現場では、「既存型のまま廃材紙を使えば良い」などと簡単に割り切れない悩みが生まれています。

“裂けない設計”を実現するための実践ノウハウ

ラテラルシンキング：現場のアナログ改革が新しい地平を開く

ここで求められるのは、単に材料コストや数値管理に執着する“垂直思考”ではありません。

むしろ、「顧客の使い心地」「生産性」「調達難易度」といったさまざまなパラメータに横断的な視点を持つ“ラテラルシンキング”が重要になります。

たとえば、こんな現場改善案があります。

・既存のカット線をわずかにずらす「方向性改良」
・ミシン目のピッチを2種類用意して製品ごとに最適化
・ユーザーアンケート×リーン開発での経時観察
・工場ラインでリアルタイムで打抜き圧調整を実施
・サプライヤーとの共創による新素材ミックス紙のテスト活用

こうした“小さな挑戦”の積み重ねが、品質トラブルの撲滅だけでなく、ブランド価値向上にもつながるのです。

“標準化”と“現場裁量”の絶妙なバランス

工場は往々にして「マニュアル万能主義」に陥りがちです。

「○kgfで打抜け」「○○g/㎡の紙を使え」と数値で現場を縛っても、前項で述べた現場の“ゆらぎ”や材料ロットのバラつきはゼロにはできません。

肝心なのは、“標準値”をしっかり定めつつ、現場作業者が「今日は湿度が高いから、少し圧を上げよう」と自発的に判断できる裁量を残しておくこと。

さらに、「問題があれば速やかに調整可能」なダイナミックな設計体制が重要です。

サプライヤー・バイヤー視点での現場力向上

バイヤーが知るべき“現場の事実”とは

バイヤーはしばしば、価格交渉やコスト削減ばかりを重視しがちですが、「なぜ紙が安くできないのか？」「なぜ打抜き工程でコストが増科するのか？」と現場のリアルに寄り添う視点が、品質向上・リードタイム短縮・最終的なコストダウンの近道となります。

たとえば、
・紙の寸法安定性に必要な湿度管理費用
・打抜き金型のランニングコストや再研磨の頻度
・サステナブル素材の調達難易度
これらを現場とともに理解し、「品質もコストも最大化する着地点」を共に模索することが重要です。

サプライヤーが提案できる“付加価値”

サプライヤー側は、値段競争以上に「現場の改善知見」「新素材情報」「工程簡素化ノウハウ」などを提案できれば、メーカーからの評価や信頼が高まります。

たとえば、
・ミシン目に最適な紙種選定アドバイス
・バリエーション違いのサンプル提供
・不良低減のための金型テスト
・環境適応型の工場プロセス改善提案
こうしたアクションが“ただの下請け”から“共創パートナー”へのステップアップにつながります。

まとめ：すぐそばにある“普通”の製品ほど、実は現場知見が効く分野

ティッシュケースの取り出し口設計は、ユーザーからすれば何気ない「当たり前」です。

しかし、現場・設計・調達のプロの視点で見れば、
・数値管理の難しさ
・材料選定の苦悩
・サプライチェーン全体の最適化
・ユーザーフィードバックとの地道な向き合い
といった、経営と技術が密接に絡み合った分野であることが分かります。

これから製造業に携わる方、バイヤーを目指す方、サプライヤーの皆様へ。

「些細な使い心地への気配り」「現場のゆらぎへの想像力」「現場を巻き込んだ改善活動」こそが、これからの製造業の付加価値源泉であり、昭和のアナログ設計から脱却する最大の鍵です。

現場から生まれる実践知を積み重ね、「使いやすい、壊れにくい、価値ある製品」を一緒に追い求めていきましょう。