Tシャツの裾ロールを防ぐ生地テンションと縫製順序の理解

Tシャツの裾ロールを防ぐために不可欠な「生地テンション」と「縫製順序」

Tシャツの裾がくるんと丸まってしまう「裾ロール」は、製造業やアパレル業界で長年悩みの種とされてきました。
この課題は、単にファッション性の観点だけでなく、品質や消費者満足度、果てはブランドの信頼性にも大きく影響します。
表面化した課題ですが、「ロールを防ぐ」には何が本質的に重要なのか、本稿では“現場目線”で掘り下げていきます。

裾ロールのメカニズムを理解する

なぜ裾が丸まるのか？――素材特性と縫製現場の視点

裾ロールは多くの場合、ニット素材――特にシングルジャージ（天竺編み）――のTシャツでよく起こります。
その理由はニット特有の「バネ効果」と「編み目構造」に起因します。
ニット素材は横方向に引っ張ると伸びやすく、テンション（張力）が解放されると生地が自然に縮もうとします。
さらに、端部は編み組織が反り返りやすく、縁をきちんと抑えられていない場合は特に注意が必要です。

また、縫製工程にも原因が潜んでいます。
特に裾を縫う際のテンション調整が適切でないと、生地本来の張力がアンバランスとなり、洗濯や着用を重ねるごとに裾ロールが発生しやすくなります。

生地テンションの正しい理解と制御

テンションが品質を左右する――工場現場でよくある勘違い

製造現場では「生地をピンと張り詰めて縫えば問題ない」と考える職人も多くいます。
しかし強すぎるテンションで縫えば縫うほど、逆にロールが強調されてしまうという落とし穴があります。

一方で、テンションが緩すぎると波打ってしまい、品質基準に達しません。
このバランスを取るには「生地が持つ自然な状態」を把握しなければなりません。

たとえば、実際の大手工場現場では、裁断後に生地を十分に休ませる「リラクセーション工程」を取り入れることで、生地自体が持つ余計な伸びや収縮を抜いてから縫製工程へと進めます。
これが、継続的な品質安定のカギとなります。

テンションマネジメントの現場的工夫

・生地ロールからの解放後、24時間以上生地を床置きなどで「自然放置」し、張力を均一化
・縫製機器の給送テンションローラーで、安定した張力管理
・手作業での送り速度や張り具合を、縫い子間で徹底標準化

これらの工夫と徹底が、ソフトな裾回りと形状安定性を生みだします。

縫製順序が与える大きな影響

昭和から引きずるアナログ手法――なぜ改めて見直しが必要か

「昔からこうしてきたから問題ない」――この思考が、昭和時代の製造現場では根強く残っています。
しかし、現在の市場や消費者は“均一で高品質な製品”を求め、SNSなどで不満が瞬時に拡散します。

現場では「肩を縫い→脇を縫い→裾を縫う」といった基本手順が一般的ですが、裾ラインに負荷が集中しないよう、必ず「脇縫い後に裾縫製」という順序や、裾端部の始末方法（ブラインドヘム、3本針フラットシーマ等）を見直すことが、安定した製品作りにつながります。

具体的な縫製順序の改善提案

・裁断後に「肩→袖→脇→裾」と進め、必ず全体を平坦に広げて裾縫いへ
・オーバーロック→カバーステッチの工程間で、アイロンやスチーム処理で形を整える
・縫製機の押え圧調整や送り歯設定も都度見直し、裾ラインが引っ張られない設定を徹底

これら細かな工程管理が、ロールの発生リスクを劇的に減らします。

バイヤー・サプライヤー目線で見る製造現場の最前線

バイヤーが本当に知りたいことは「現場の安定性」

製造現場で働いた経験から見ても、バイヤーが最も重視するのは「安定した品質、納期、コスト」です。
裾ロールのような現場固有の問題には、工程管理や検品体制の見直しが不可欠です。

サプライヤー側には「なぜこの工程でこうしているのか」説明できることや、現場改善の実績をデータで見せることが、信頼強化につながります。
最近は、AI画像検査装置の導入による自動異常検知や、IoTを利用した縫製ラインの歩留り管理なども普及しつつあり、アナログ業界の常識が動き始めています。

サプライヤーが意識したい「バイヤー思考」のポイント

・「問題がある」だけの報告ではなく、必ず「改善策」と「再発防止策」をセットで提案
・工程可視化ツールや動画・写真での「見える化」で信頼獲得
・工場見学や現場同行の機会には、リラクセーションやテンション管理など専門的観点から説明

このような能動的な情報発信が、単なる「受注先」から「パートナー」へと立場を引き上げてくれます。

裾ロール問題の本質は「現場管理の総合力」

工程と品質管理の最適化が業界発展のカギ

Tシャツの裾ロールは、単なる“品質不良”として終わらせてはいけません。
生地テンションや縫製順序を管理するオペレーションの巧拙が、工場経営やブランド価値にダイレクトに響きます。

今後は、「デジタルとアナログ」のバランスを取り、AIやIoTも積極的に現場へと導入することで、さらなる高品質化・安定供給が実現できます。

「こんな些細な工程こそ、世界で通用するものづくりの第一歩」――これが現場20年の実感です。

まとめ：裾ロールを解決するために現場担当者が今日からできること

・生地のリラックス工程とテンション管理の徹底
・縫製順序の見直しと適切な工程間アイロン処理
・現場の課題発見と改善活動の継続
・データと「見える化」によるバイヤーとの信頼構築

現場起点の小さな挑戦が、製造業全体の品質と信頼性向上につながります。
Tシャツの裾ロールという一見小さな悩みに、本質的に向き合うことで、業界そのものが“昭和”から一歩抜け出すきっかけになるはずです。

製造に携わる皆さま、バイヤー・サプライヤーを目指す皆さまの成長と現場発展を、心より応援します。