靴のアーチ構造を形成するインソールと中底の一体設計

靴のアーチ構造とは何か？

靴づくりにおいて最も重要な要素の一つが、アーチ構造です。
アーチは人間の足裏に存在し、歩行や立位時にかかる負荷を分散させる働きがあります。
このアーチ構造を靴の中で再現することにより、快適な歩行、疲労軽減、さらには怪我予防につながります。

近年、アスリート用のパフォーマンスシューズや、ヘルスケア分野でのシューズ設計においても、アーチ構造の最適化が注目されています。
ここでポイントとなるのが、インソール（中敷き）と中底を組み合わせた一体設計です。

インソールと中底の基本構造と役割

インソールは履き心地や足のフィット感に直結するパーツです。
取り外し可能なインソールには、衝撃吸収や空間の補正、湿度コントロールといった複数の役割があります。

一方、中底はインソールの下に配置される重要な層です。
靴のフレーム部分ともいえ、足の名サポートやソールとの接着、全体の強度保持に大きく寄与します。
靴の軽量化や耐久性、剛性をバランスさせるうえでも、中底の設計が重要です。

一体設計がなぜ求められるのか？

従来の靴づくりでは、インソールと中底は別々に設計・製造されることが一般的でした。
しかし、現場でのフィードバックや歩行試験の分析から、両者を一体的に設計するメリットが明らかになっています。

• アーチ形状の最適化による足裏サポートの向上
• パーツ同士のズレや段差の低減によるフィット感の一体化
• 材料コスト・パーツ点数削減による製造効率向上
• 軽量化や薄型化への対応

昭和期の大量生産工場では、パーツごとの単純分業、金型や設備の流用が最適な設計だとされてきました。
しかし、ライフスタイルや医療分野、スポーツ需要の高まりとともに、消費者の“履き心地へのこだわり”が高まり、こうした一体設計が必要不可欠となっています。

製造現場での一体設計のアプローチ

モジュラー設計（制御可能な一体化）
製造現場では、すべてを一体化するとコストや歩留まりリスクが増す場合もあります。
そのため、インソールと中底の一体設計は、「部分一体化」や「モジュール設計」が効果的です。

例えば、アーチ部分は一体化するが、ヒール部分やつま先部分は素材・硬度を変えて分離設計にする。
生地圧着やPU一体成型など、部分ごとに異なる技術を組み合わせることもあります。

カスタマイズ対応－足型スキャンと連動
生産現場では三次元足型スキャナーやCADデータを活用し、ユーザーごとに異なるアーチ高さや厚み、素材硬度を微調整できます。
オーダーメイド分野に強い靴メーカーやOEMサプライヤーで、今まさに急速に普及しています。

AIやCAE解析による最適化
アーチの高さや傾斜が与える衝撃分散や疲労度を数値シミュレーションし、最適な構造設計値を導出するアプローチも拡大中です。
これらデジタル技術の導入により、開発コストや試作時間の短縮にもつながります。

サプライヤー側から見た一体設計の現場ニーズ

サプライヤーとしてOEMメーカーやバイヤーの立場を理解することは非常に重要です。
特にアーチ一体設計に関連しては、次のようなニーズや課題があります。

• 一体成形できる素材調達ルートの確保（EVA、PU、TPU、カーボン複合材など）
• 小ロット多品種への柔軟な生産体制構築
• 高精度金型・成形技術（異素材同時成形・多層構造形成等）の活用
• エンドユーザーへの提案力（設計から量産まで一貫で支援）
• 歩留まり向上・不良率低減プロセスの開発力

リードタイム短縮と同時に、“差別化された提案”を求める傾向が強まっています。
送料無料や納期コミットなど商流上のサービスだけでなく、「製品づくりそのものへの寄与・提案」が評価指標として重視されるのが現場の現状です。

バイヤーが重視するポイントと選定基準

バイヤーがインソール・中底一体設計のパートナーを選ぶ際、品質・コスト・デリバリーは当然ながら、さらに深掘りすると以下のようなポイントが選定基準となります。

品質：耐久性・寸法精度・再現性
アーチ部分は力のかかり方が特にシビアです。
ヘタリやつぶれが起きないこと、バラツキが出ないことが重要です。
試作段階での歩行試験や耐摩耗・耐久試験のデータも信頼材料となります。

コスト：設計段階から最適な材料・工法設定
部品点数を削減する一体設計は一見コストダウンしそうですが、材料単価や成形条件によってはかえってコストアップになる場合もあります。
特に歩留まりや不良発生時のリカバリーコストも加味したトータルコスト感覚が不可欠です。

デリバリー：設計変更や小ロット対応
シーズン商品やOEM案件では設計変更が頻繁に発生します。
それに柔軟に応じられる工程設計、小ロット多品種生産の実現力が評価されます。

技術提案力・共創志向
単なる図面通りの受注生産ではなく、市場トレンドやエンドユーザーの課題を踏まえた技術提案ができるかも重視されるポイントです。
3D設計や解析の知見を活かして、バイヤーと“並走”できるサプライヤーが歓迎されます。

現場目線での課題と未来へのヒント ～昭和的アナログ現場との共存～

製靴業界にはいまだに「職人の勘と手作業」「古い設計図やアナログ測定器」といった昭和的な文化が色濃く残っています。
しかし、そうした経験やアナログ技術には必ず“理由”があります。

なぜなら、アーチ形状の微細な違い、縫い目と素足感覚の微妙な刺激―こうした“数字やデータでは表現しにくい履き心地”が購入動機に強く影響するためです。
現場のベテランが積み重ねた“足裏の声”、それをデジタル技術に正確に落とし込む橋渡しこそが、今後の設計・調達の新たな価値となるでしょう。

アナログとデジタル双方の知見で競争力を磨く

材料配合、成形温度、圧力時間のベストバランス。
一度できた製品のフィードバックループを設け、熟練工の「気づき」も活かす。
担当バイヤーやサプライヤーが頻繁に現場とコミュニケーションをとり、設計・工程・検査・現物確認…PDCAの徹底循環と継続的な現場力強化。

デジタル技術（AI設計・ビッグデータ解析）＋アナログの感覚値、その両輪で靴のアーチ構造は今、次の次元に進化しつつあります。

まとめ ～製造業バイヤー/サプライヤーに求められる視点～

インソールと中底の一体設計によるアーチ構造最適化は、単なる機能性や製造効率だけでなく、「エンドユーザーの足を守り、歩行を豊かにする」本質的価値への挑戦でもあります。

バイヤーは品質・コスト・生産性はもちろん、サプライヤーとの共創力や未来志向を重視する時代に移りつつあります。
サプライヤーは従来のアナログ現場力と最先端のデジタル技術を橋渡しし、柔軟な発想と最適解を追求することが競争力強化につながります。

今後はもっとパーソナライズ化が進み、小ロット・多品種・短納期・高付加価値が製造業でもスタンダードになるでしょう。
足裏という“多様だけれど共通した価値”に応えるアーチ構造設計。
その最前線に立つ皆様の挑戦に、この記事が少しでもヒントになれば幸いです。