スクリーンメッシュの目詰まりを防ぐためのインク粘度とスキージ圧

はじめに：スクリーンメッシュ目詰まり問題の本質

スクリーン印刷における「目詰まり」は、多くの現場で長年悩みの種となっています。

ベテラン作業者なら誰しも経験したことがあるこの問題は、単にインクやメッシュの質の問題だけでなく、現場ならではの複合的な要因が絡み合って発生します。

とりわけ日本の製造現場、特に昭和時代からアナログ手法を色濃く残す業界では、過去の成功体験や思い込みも重なり、新しい視点での“再定義”が遅れがちです。

本記事では、「インク粘度」と「スキージ圧」の関係を軸に、スクリーンメッシュの目詰まり対策を現場目線で深堀りします。

バイヤーを目指す方や、サプライヤーとしてより良い提案をしたい方にも“目から鱗”の実践知見を伝えます。

スクリーン印刷の基礎：なぜ目詰まりが起こるのか

目詰まりの主原因と発生メカニズム

スクリーン印刷とは、メッシュ（網）上に作られた版と、インクを押し出すスキージ（へら）を用いて基材に図柄を転写する技術です。

この工程で重大な障害となる目詰まりは、以下の要因で発生します。

– インクが版の穴（メッシュホール）に残る
– 露光不良や薬剤残りによるメッシュ閉塞
– 乾燥・硬化によるインクの固着
– ゴミや異物の混入

要するに「インク」「版」「環境」のバランスが崩れたとき、目詰まりリスクは高まります。

メッシュの選定ミスと長年の慣習

多くの製造現場では、“一度決めたメッシュ規格を半永久的に採用”する傾向が根強く残っています。

配合インクや基材、印刷速度、現場温湿度などすべての条件が変化するにもかかわらず、ひと昔前からの「お決まりメッシュ」で押し通すことで、いつの間にか目詰まりリスクが高まってしまうことが往々にしてあるのです。

インク粘度が目詰まりに及ぼす影響

粘度と塗布性の密接な関係

「インク粘度」とは、インクの“流れにくさ”を示す指標です。

粘度が低ければサラサラ、高ければドロッとしています。

この粘度は、スクリーンメッシュへの“残りやすさ（固着性）”や、“基材への転写効率”と密接に関わってきます。

粘度が高すぎると何が起こるか

粘度が高い状態で印刷を行うと、インクがメッシュホールを通り抜けにくくなります。

スキージで押し出しても粘度抵抗が強すぎて、一部がメッシュ内部や表面に留まり、「インク溜まり」の形で固着します。

このインクが版の乾燥や加温によってさらに固まり、目詰まりとなるのです。

攪拌が不十分だったり、インクの仕様温度を守らなかったりすることで、“朝イチは無事でも、午後には詰まる”などの現象も頻発します。

粘度が低すぎても落とし穴が

逆に粘度が低すぎると、インクが流れすぎてメッシュからダレたり、滲みやにじみが発生してしまいます。

現場では「とりあえず薄めて使えば良い」という感覚が根づく場合がありますが、これも現実的には誤解です。

低粘度インクはメッシュを完全に抜けきらず、微細なインク粒子が網内に微妙に残留し、時間とともに乾きやすくなります。

これがまた、新たな目詰まりの“タネ”になるのです。

スキージ圧：物理的な抜けの力学

スキージ圧とは何か

スクリーン印刷で使うスキージ圧とは、インクを基材に転写する際、スキージで版（メッシュ）にかける押し付け力のことです。

通常は「kg/cm」などの単位で管理され、理論的には「適切な力で均等にインクを押し出す」のが目的です。

強すぎる圧は逆成長

現場でありがちな“迷信”に「スキージ圧を上げればインクがちゃんと抜けるだろう」というものがあります。

確かに圧が強ければ、粘度の高いインクもメッシュから押し出されます。

しかし実際には“押しすぎ”で版が歪んだり、メッシュがダメージを受けてさらにインクが詰まりやすくなるという逆効果が起こりえます。

また、スキージゴムのへたりや不均一摩耗も誘発され、再現性の低下や余計なランニングコスト増にもつながるため、単純なパワー任せは禁物です。

弱すぎる圧も問題

一方で、スキージ圧が弱すぎる場合はインクが十分に押し出せず、メッシュ表面や内部にインクがわずかに溜まります。

これも目詰まりの原因となり、印刷仕上がりの精度やムラにつながります。

極端な弱圧設定は、“ゴミや微粉塵を版内に引き込む”現象もあるため要注意です。

インク粘度×スキージ圧の最適バランス

現場が陥りがちな思い込み

多くの現場では「粘度を下げてスキージ圧を上げればOK」といった昭和的な解決策に流れがちです。

実践の現場目線では、むしろ「両者のバランス最適化」こそが肝要です。

「インク粘度」と「スキージ圧」を単体で変えるのではなく、版・環境・作業速度・基材などすべてのプロセスパラメータも含めてトータルで最適化を進めるべきです。

ベストバランスを見つける手法

最適解は現場条件によって異なりますが、基本の取り組み手順は以下の通りです。

1. 版と基材ごとの標準粘度を設定
2. 規定粘度から開始し、目詰まりしやすい箇所でのみ微調整
3. スキージ圧は版ダメージやインク残りを継続観察しつつ、極端な上下は避けて少しずつ調整
4. 一度に複数パラメータを変えない（変化原因を特定しにくくなるため）

短期的な“現場合わせ”ではなく、長期的・再現性重視のPDCAサイクルを徹底することが重要です。

ベテラン現場が実践するノウハウ

攪拌・温度・湿度の管理強化

粘度や圧だけに意識が集中しがちですが、インク状態を一定に保つための「攪拌」および「工程温度」「湿度」の管理もとても大切です。

インクがバッチ毎にムラにならないよう、“一定速度・一定温度”の攪拌や貯蔵環境を保つことで、目詰まりリスクを激減させることができます。

湿度40～60％、温度18～25℃程度でインクと作業台を保つのが理想的です。

定期的な目視・清掃と“手触り点検”

最もシンプルかつ昭和から連綿と伝わるノウハウが「作業中の小まめな目視チェック」と「版・スキージ・基材の手触り点検」です。

「異常の早期発見」は、結果として大きなダウンタイム削減やトラブル防止に直結します。

目詰まりが始まる前兆を察知し、即クリーニングを実施する体制を作るだけでも、生産性は大きく向上します。

サプライヤー・バイヤー視点の本質的な提案

サプライヤーが注意すべきこと

サプライヤー側は、単に製品（インクやメッシュ、スキージ等）を供給するだけでなく、現場での使われ方や、バイヤーが何を重視・困っているかを徹底的にヒアリングすることが望まれます。

「目詰まり回避」の部分最適だけではなく、設備標準化や作業員教育プログラムまで、トータルで提案できる存在が理想です。

バイヤーは“現場負担の最小化”を重視せよ

バイヤーの役割は、“現場を楽にさせる最良の選択”を導くことです。

目詰まり防止に最適なインク粘度・スキージ圧を「仕様」や「設備条件」とセットで評価できるよう、サプライヤーに依頼できる購買水準を目指しましょう。

また、ロット間安定性や作業者への教育資料なども仕入先に求めていくことが、全体最適化に繋がります。

まとめ：現場×理論×コミュニケーションの掛け算がカギ

スクリーンメッシュの目詰まりを防ぐには、
・インク粘度とスキージ圧の両立バランス
・工程管理（温度・湿度・攪拌など）強化
・定期清掃や異常検知体制の確立
が不可欠です。

さらに、現場・バイヤー・サプライヤーがそれぞれのプロ視点を活かし、率直なコミュニケーションの中で中長期的な最適化を目指しましょう。

単なる「思い込み」や「従来通り」に縛られない、柔軟な現場改革マインドが日本製造業の更なる発展の原動力になるはずです。

スクリーン印刷現場の「目詰まりフリー」への第一歩として、本記事が皆様の挑戦のヒントとなれば幸いです。