ビッグプリントTシャツの乾燥で中央沈みを防ぐためのエアバランス調整

はじめに：製造現場の「あるある」な課題―Tシャツの中央沈み

ビッグプリントTシャツを製造する際に、乾燥工程で発生する「中央沈み」――この問題に頭を抱える現場は少なくありません。
特に、気温や湿度が変わる時期には、この現象が顕著に表れることが多く、中堅・中小規模のアパレル工場でも、安定した品質を保つために様々な工夫がなされています。

本記事では、現場目線でこの「中央沈み」の原因を多角的に分析し、生産現場や調達・バイヤーサイド、さらにサプライヤーの方にも役立つ「エアバランス調整」の実践ノウハウを詳しく解説します。

ビッグプリントTシャツの「中央沈み」問題の本質

なぜビッグプリントは乾燥工程で歪みやすいのか

そもそも、ビッグプリントTシャツはプリント面積が広く、プリント用インクの量も多くなる傾向があります。
インクが厚くなれば、その分乾燥時間も長くなり、乾燥機内部での温度や風の分布にムラがあると、Tシャツの中央部分が沈み込む、またはたるむ現象が起きやすくなります。
アナログ時代から続く「ヒートトンネル型乾燥機」ではこの傾向が強く、乾燥機のエアフローや温度ムラが沈み込みの大きな要因になるのです。

昭和のまま止まった現場管理―そのまま継続のリスク

実際、多くの工場では「機械のまま・レシピのまま」を繰り返すだけで、根本からの改善に踏み込めていない現状が見受けられます。
OE（オペレーションエクセレンス）やTPM（全員参加の生産保全）の掛け声は立派でも、現場での「目の前の不良防止」が優先され、エアバランスやヒートマップ解析などの進化が後手に回ってしまう。
これこそが、昭和体質の現場から抜け出せない大きな要因の一つです。

エアバランス調整：成功事例に学ぶ実践アプローチ

1. 乾燥機内部のエアフロー可視化から始める

まずは、理論やデータではなく「現場の肌感」を重視して、乾燥機内部の温度と風の流れを見える化することが重要です。
具体的には、次のようなアプローチが有効です。

– サーモグラフィや温度ロガーを用いて乾燥機内部の温度分布を測定する
– 発泡ポリエチレンや薄い和紙など、熱に変形しやすい素材をTシャツの代わりに通し、沈みやシワの発生パターンを観察する
– エアフロー可視化用のカラースモークを用いて、内部の風の流れを明確にする

これらの現場検証によって、目視や肌感覚では分かりづらかった温度・エアの偏り、不安定な気流が明らかになります。

2. エアダンパーやノズル調整によるバランス最適化

多くの乾燥機には、エアの吹き出し口やリターン口を調節する「エアダンパー」が装備されています。
このエアダンパーやノズルの調整位置を変えることで、中央・端部それぞれへの風量を微調整することができます。

調整のポイントは以下の通りです。

– Tシャツ中央部への直接的な温風・風圧が強すぎないよう注意する
– エアの流れが偏っている場合は、バッフルプレートの増設やサイズ変更を検討する
– 乾燥台の高さやTシャツの位置フィード（送り）方向を微調整し、乾燥板との密着度合いを最適化する

これらの調整を「作業員ごとの勘」ではなく、標準化されたマニュアル、チェックシートとして運用していくことも、品質安定に欠かせません。

現場で起きやすい落とし穴と、その防ぎ方

なぜ「一発解決」を狙うと失敗するのか

エアバランス調整は、一度設定すれば完璧というものではありません。
同じ条件であっても、外気温や湿度の変化、プリントするインクの厚さや種類、Tシャツ生地のロット違いによって、乾燥特性は微妙に変化します。
「改善→不具合再発→さらなる改善」という地道なサイクルを繰り返しながら、現場の知見を蓄積していくことが重要です。

調達・バイヤーが知るべき「現場改善の限界」

昨今、バイヤーや調達担当者は単価やリードタイムだけでなく、各サプライヤーの生産安定性・不良未然防止力も重視しています。
ただし、現場では生地やインクの選定がすでに調達段階で決まっていることが多く、工場だけに品質改善を押し付けることは限界があります。
このため、サプライヤー・バイヤーが「どこまで工場任せにせず、前工程段階でシーズン特有の問題を共有するか」も製品トラブル削減に重要なのです。

ラテラルシンキングで切り込む新たな解決策

生産の「同期化」で根本対策を

本質的な解決策の一つが、「プリント・乾燥・仕上げ工程の同期化」です。
例えば、Tシャツ1枚ごとのプリント位置ずれや印刷厚みの偏りが「乾燥機のバランス」にどう影響するかを工程設計段階から逆算して考える。
専用治具やテンプレートを用いて、Tシャツのセット位置と仕上がり形状を再現性高く管理することで、乾燥工程における中央沈みリスクをトータルで抑制できます。

DX時代のデジタルツイン技術の活用

近年では、IoTセンサーやAIを活用し、乾燥機の運転状態をリアルタイムで把握・自動調整する「デジタルツイン型監視」が可能となっています。
具体的には、

– 入出庫したTシャツごとの乾燥レシピ自動切り替え
– 乾燥機内温度・湿度センシングとエアダンパー自動制御
– 不良発生パターンのビッグデータ解析と予防アラート発信

こうしたデジタル化も「アナログ現場の昭和体質」から脱却し、持続的な生産性向上・品質安定に寄与する最先端の取り組みです。

まとめ：現場目線×バイヤー視点の両輪で攻める

ビッグプリントTシャツの乾燥における中央沈み――その解決には、現場のエアバランス調整ノウハウと、工程設計・調達段階でのリスクマネジメント、その双方からの協働が不可欠です。

現場はサーモグラフィやエアフロー可視化を駆使し、地道なダンパー調整→再評価→標準化のサイクルで品質を磨く。
バイヤーやサプライヤーは、シーズンごとの原材料特性や工程難易度を熟知し、リスク共有型マネジメントを徹底する。
そして両者は、現場目線と俯瞰の視点、アナログとデジタルの知恵を融合させて「進化し続けるMade in Japan」の新たな地平線をつくりあげていきましょう。

製造業の現場は、変化こそが成長のチャンスです。
現場目線の知見を現代的にアップデートし、真のプロフェッショナル集団を目指していきましょう。