スクリーン印刷における網点再現性を高めるメッシュ角度設定

はじめに　― スクリーン印刷の網点再現性問題とは？

製造業に携わる方であれば、「スクリーン印刷における網点の再現性」は避けて通れない重要課題です。
しかし、多くの現場では、未だに「昔ながらのやり方」に固執し続けている、いわゆる昭和的な手法が根強く残っています。
本記事では、20年以上の現場経験から見た網点再現性の実践的重要性と、メッシュ角度設定による劇的な改善事例、さらにアナログ現場が陥りがちな意識の落とし穴についても掘り下げて解説します。
工場長・生産技術者からバイヤー、サプライヤーまで、「今何が求められているのか？」を現場目線で深く考えましょう。

スクリーン印刷の基礎と「網点」の役割を再認識する

スクリーン印刷とは、版にメッシュ状の網を張り、インクを通して被印刷物に転写する印刷技術です。
紙だけでなく、プラスチック、金属、ガラス、セラミックなどバリエーション豊かな素材に直接印刷できる汎用性から、多品種・小ロット生産や工業用部材の加飾・機能性付与にも広く用いられています。

中でも「網点（アミ）」は、濃淡や階調表現、グラデーションを印刷で再現するため、写真やイラストの忠実な再現性を担保する重要な要素です。
CTPやオフセット印刷のような高精細印刷に比べると、スクリーン印刷は「階調の再現力」が難点とされます。
そのため、網点の再現性向上は“ものづくり現場での価値創造”や工場の競争力向上に密直結する「最重要課題」と言えるでしょう。

なぜ網点が潰れるのか？〜現場に潜むプリミティブな壁〜

「どうしてウチの網点はいつも潰れるのか？」
多くの現場でこの悩みが繰り返されています。
根本的な原因は、「メッシュ角度」をはじめとした物理的なパラメータ管理の甘さと、現場独自の“思い込み”や職人的なノウハウに依存しすぎていることにあります。

スクリーン印刷で網点再現性が悪くなる主な理由は下記の４つに集約されます。

1. メッシュサイズと版の選定ミス

細かい網点に粗いメッシュや解像度の低い版を使うと、微細な網点がまともに抜けません。
逆に、過度に細かいメッシュはインクの通過量が減って色が薄くなります。

2. 感光工程のバラツキ

昭和時代から続く手作業中心の現場では、「焼き不足」や「現像不足」による網点崩れが頻発しています。

3. スキージー・印刷条件の最適化不足

圧力・角度・速度の調整不足は意外と多い失敗要素です。

4. メッシュ角度の不一致による「モアレ」や「パターン消失」

印刷業界で意外に見落とされがちな問題が、メッシュの張り角度と網点角度との「干渉（モアレ）」です。

この中でも、メッシュ角度設定は、機械のスペックや素材特性を活かしきれるかどうかの「最大の分岐点」となります。

メッシュ角度設定の本質とは何か？

メッシュ角度とは、「スクリーン布（メッシュ）」を印刷枠に張るときの、タテ糸またはヨコ糸の向きを基準として、網点パターンの主な角度（例：45度や30度）とのなす角度のことです。

例えば、一般的な階調再現用の網点は45度で設定されますが、メッシュの方向（0度または90度）と完全に一致または平行に並ぶと、「干渉（モアレ）」「網点消失」「潰れ・かすれ」といったトラブルが起こりやすくなります。

メッシュ角度と網点角度の関係

「15度ルール」「7.5度オフセット」など、長年の現場ノウハウをベースに「最良の角度差」が決まってきています。
代表的な目安は以下の通りです。

– 0度（タテ）、90度（ヨコ）をメッシュ基準としたとき、網点のメイン角度（例：45度）が
最低でも7-15度以上ずれること

– 多色分解（CMYKなど）の場合は、それぞれの色分解角度（C:15° M:75° Y:0° K:45°）とメッシュの張り方向を干渉しないよう最適化する

現場では、版下データの段階から「網点角度」を意識してデザイン。
その後「メッシュ張り」「枠組み」時に、網の方向と斜めにずらしてセッティングする。
「枠を振る（回転させる）」ことで、干渉角をつくりだせばモアレや印刷欠陥が激減します。

現場の失敗例：なぜ角度ずらしが徹底されない？

昭和世代のベテラン職人は、感覚と経験値でセッティングしています。
「昔から45度で刷ってるから大丈夫」という“思い込み”が現場に蔓延しがちです。
また、メッシュ布の節約や、枠の再利用を優先して“枠取り回しをしない”ことで角度ズレの再現性が損なわれることも多く見受けられます。

この古い慣習を突破しなければ、高度化・多様化する現代の顧客要求には絶対に応えられません。

現場目線でのメッシュ角度設定の手順とノウハウ

最新スペックの設備がなくても、ちょっとした工夫で網点再現性は飛躍的に向上します。
長年の工場現場で蓄積された「再現性を最大化するための５つのステップ」をご紹介します。

ステップ1：網点再現に最適なデータ分解

・印刷物の用途ごとに「何線（lpi）」の網点が最適か判断する
・網点角度、色分解ごとの角度設定を適切に行う（通常、K：45度）

ステップ2：メッシュ材選定と組み合わせ

・網点サイズに合わせたメッシュ番手（目の細かさ）を選択する
・「インク種類」「素材特性」とのバランスを考え、細すぎて詰まらないか再確認

ステップ3：スクリーン枠の角度設定

・現場で「枠」を固定しきらず、10-15度ほど斜めに振れる余裕をもたせておく
・複数色の場合、各色ごとに微妙にずらしてモアレを抑制

ステップ4：テストプリントと現物評価

・十分に明るい現場で、ルーペやD50光源のもと網点形状を目視チェック
・「微細な白抜け」「モアレ」「にじみ」を必ず検証
・微調整後も必ずサンプルで承認プロセスを踏む

ステップ5：トラブル対策・記録管理

・一度うまくいったセッティング情報は「製造履歴」として必ず残す
・現場の属人化を脱却し、調達担当や購買・バイヤー目線で「再現性」を担保
・歩留まり変化や不具合があった際は、必ず角度設定を疑う

昭和的アナログ思考からデータドリブン時代へ

依然として、日本の製造業現場では昭和的な「職人主義」や「着眼点の属人化（○○さん方式）」が根強いままです。
けれども、グローバル市場や高度化する顧客要望の中では「再現性」や「標準化」「トレーサビリティ」が不可欠です。

バイヤーや生産管理担当は、サプライヤー側の「工程管理体制」や「再現ノウハウのデータ化」を常にチェックしています。
その観点で網点再現性・メッシュ角度設定を記録し、見える化することは“今や必須条件”です。
また、DX化推進企業では「データベース化」「自動最適角度算出」「工場間の標準仕様共有」なども始まっています。
とはいえ装置の自動化だけに頼りすぎると、現場で起きている微妙な現象を見抜けなくなるリスクもあるため、「現場×データ」の合わせ技がこれからの製造現場力となります。