スタートアップと共創する際の“フェーズ分割”実行アプローチ

はじめに：製造業におけるスタートアップ共創の時代背景と課題

ここ数年、製造業の現場においても「スタートアップ共創」や「オープンイノベーション」という言葉が頻繁に聞かれるようになりました。

AI、IoT、ロボティクスなど、主にソフトウェア系のテクノロジー領域で急速な進化を遂げるスタートアップと組むことで、従来のものづくりを根底から変え、新たな価値を生み出す狙いがあります。

しかし、昭和から連綿と続くアナログな現場文化、硬直した意思決定プロセス、サプライチェーンを支える強固なヒエラルキーなど、課題は山積みです。

そんな中、“フェーズ分割”という考え方が、スタートアップとの共創に大きな武器となり得ることは意外と知られていません。

本記事では、現場で20年以上培った知見をもとに、「現実を見据えた共創フェーズ分割実行アプローチ」を具体的に解説します。

バイヤー志望の方や、サプライヤー・ベンダーの立場でバイヤーの思考を知りたい方にも実践的なヒントをお届けします。

なぜ「フェーズ分割」が共創成功の鍵となるのか

完璧主義とスピード感のミスマッチ

昭和の現場では、「100%の完成品」「全員納得」「安全第一」「実績重視」という文化が根強く存在します。

一方で、スタートアップは「まずやってみる」「失敗から学ぶ」「スピーディな仮説検証」を強みにしています。

このギャップは、実は多くの現場で「小さな摩擦」だけでなく、「根本的なプロジェクト失敗」につながっています。

現場目線では、“期待値のズレ”が積もり積もって、後戻りできない段階で「やっぱり昔のやり方が良かった」となり、投資が無駄になるリスクがあります。

フェーズ分割とは？

「フェーズ分割」とは、共創プロジェクトを「小さな段階＝フェーズ」に切り分け、フェーズごとにゴール設定、評価、意思決定、関係性の確認を行いながら徐々に進めていく手法です。

日常の現場改善活動や新規設備導入など、実はあなたのすぐそばにある取り組みにも応用できる考え方です。

これを共創プロジェクトに体系的に取り込むことで、未知領域での失敗リスクを最小化し、反発を減らして合意形成が進めやすくなります。

スタートアップ共創の“あるある失敗事例”から学ぶ

失敗事例1：最初から大規模導入を目指して頓挫

とある自動車部品工場では、AI検査装置の導入をスタートアップと進めました。

現場としては「まず全ラインに入れて品質を全自動化したい」という大きな野望がありました。

しかし、試作品に不良が散発的に発生し、AIの学習データ不足や現場固有の複雑な判断基準が事前に考慮されていませんでした。

現場の負担、不具合対応コストが想定以上に膨らみ、短期間でプロジェクト自体が停止となりました。

もし「まず1ラインでPoC（概念実証）」「最低限の目標設定」としてフェーズ分割していれば、初期ハードルは下げられ、局所での失敗にも柔軟に対応できたはずです。

失敗事例2：“現場の声”を無視したトップダウン

複数の国内工場を持つ大手メーカーで、スタートアップと共同で資材調達DXのシステム導入プロジェクトが走りました。

役員レベルは期待に胸を膨らませていましたが、現場担当者には実際のプロセスや暗黙知を理解しないまま、一気に本格導入を強行しました。

結果として、「画面上の管理は便利だが、ルーチンワークに手間が増えた」「帳票の現物管理が残ったまま非効率」といった声が噴出し、現場は二重運用のまま疲弊。

本来であればトライアルフェーズで“本音の声”を拾い、見える化した課題を再設計する機会が必要でした。

成功事例のポイント：小さなエリアで“お試し”共創を回す

段階的スモールスタートで現場を巻き込む

成功例では、PoC（概念実証）→パイロット導入→本格展開と、各段階（フェーズ）ごとに期待値・評価指標・現場の負担を明確化しています。

自動化ライン導入であれば、初期は「一部現場のみ」「現行手法との併用」で開始。

初期目標は“すぐに大きな成果”ではなく、“現場負担の低減”“不具合時のリカバリ体制整備”といった「些細だが現場目線でリアルな目的」とします。

現場ヒアリングを通じ、“現状と実態”に合致した変数（例：不良品発生率、作業時間短縮）で効果測定し、小さな成功体験を積み上げます。

現場メンバーの反応・改善提案も「フェーズクリアの条件」に入れておくと、納得感が生まれ、次フェーズへのモチベーションが維持されます。

「やめる判断」も勇気をもって組み込もう

昭和的な現場では、一度走り出すと「止まる＝失敗」「撤退＝恥」と捉えがちです。

しかし、未知領域へのチャレンジほど「小さな失敗で済ませる」判断こそ価値があります。

フェーズごとに「この条件ならやめる」とチーム全員で合意し、無理に突き進まない設計をすることで、むしろ「次につながる学び」として組織的な成長資産になります。

フェーズ分割を成功させる“現場起点”の設計ポイント

1. フェーズごとの「仮説と検証」を現場主導で定義する

スタートアップの技術やソリューションが、実際に現場でどう機能するかは「やってみないと分からない」ことが大半です。

現場担当者（オペレーター、班長、リーダー）を巻き込み、「この部分なら試せる」「ここでトライしたい」とボトムアップで検証シナリオを作ります。

バイヤー側は、調達の技術的な視点や、外部から見える「SIerやベンダーの思惑」も加味してサポートする役割を担います。

2. フェーズごとに“経営層⇔現場”の対話を設計する

フェーズクリアごとに、経営層・現場リーダー・スタートアップ含めたステアリングコミッティ（進捗共有会議）を設けましょう。

進捗報告は“数字・データ”だけでなく、“現場の本音”や“ちょっとした困りごと”を伝える場にすることで、経営の意思決定が現場感覚を持ったものになります。

このステップは地味ですが、昭和的上意下達からの脱却を促進する「風土改革」の武器になります。

3. 共創パートナーとの心理的安全性を高める

スタートアップは技術的に未完成な要素をもつことも多いです。

「どこまでが現場の許容範囲で、何が絶対NGか」「トラブル時の連絡ルートと責任区分」など、地に足のついた期待値調整とコミュニケーション設計が必要です。

契約スキームでも、最初は完全成果主義にせず、PoCフェーズでは“協力金”“費用折半”など、柔軟な応援体制を組むことで、スタートアップ側もチャレンジしやすくなります。

フェーズ分割アプローチの導入メリット

1. 現場・経営・スタートアップの“三方よし”を実現

– 現場は“小さな改善・成功”で自信を得ることで、イノベーションへの抵抗感が減る
– 経営層は「確度の高い投資判断」が可能になり、リスクヘッジしつつトライ可能
– スタートアップは“いきなり完璧”を求められず、適応進化しながら価値提案できる

2. 失敗を“財産”化して次のチャレンジサイクル加速

一つひとつのフェーズ終了時に、うまくいった点・課題・ボトルネックをナレッジ化することで、人材育成や次プロジェクトへの“土壌”が醸成されます。

昭和の現場でありがちな“帳消し”や“失敗隠し”から脱却し、学び続ける製造現場へと進化できるのです。

アナログ現場でもできる、フェーズ分割プロセス具体例

例：IoTセンサー導入共創の場合

1. フェーズ0：現場見学とヒアリング。現場の作業動線や温度感を実感
2. フェーズ1：1台だけテスト設置。「トラブル時は即撤去できる」環境で試す
3. フェーズ2：日常業務で使ってみて、トラブル発生頻度や作業効率変化を定量/定性で記録
4. フェーズ3：現場の意見をもとに仕様修正・運用ルール変更
5. フェーズ4：複数ラインでスケール拡大可否を判断

各フェーズ終了ごとに、現場・開発・経営の3者が集合して“新しい視点”を持ち寄る。

属人的に終わらせず、ナレッジとして組織全体に伝播させます。

まとめ：ラテラルシンキングで現場の未来を切り拓く

昭和型の“根性論”や“一発逆転導入”では、せっかくの共創機会も失敗に終わるリスクが高まります。

「フェーズ分割」アプローチは、複雑な現場・サプライチェーンの中で、“失敗も価値に変える仕組み”として活用できます。

本質を見極め、一歩ずつ現場の変化を積み上げていく。

その姿勢が、最終的には現場の安心・信頼と新たなチャレンジ文化を生み、グローバル競争に強い日本のものづくりを支えていきます。

あなたの現場、あなたのプロジェクトで、今日からぜひ「フェーズ分割」の一歩を踏み出してみてください。