製造業向けSaaSスタートアップがエンタープライズ導入を実現するためのカスタマイズ戦略

製造業向けSaaSの普及と導入の壁

製造業の現場で日々オペレーションを担う皆様にとって、昨今のデジタルトランスフォーメーション（DX）は避けて通れない課題です。

しかし、従来のアナログで属人的な運用を色濃く残す製造業が、他業界に比べSaaS（Software as a Service）導入が進みにくい現実があります。

なぜならエンタープライズ規模の工場やサプライチェーンほど、工程や組織ごとに異なる運用ルールが複雑に絡み合っているからです。

導入時には「自社の業務フローに柔軟に合わせられるか」という点が最大の関心事となります。

ここでは、現場目線の実践的な視点と、バイヤー・サプライヤー双方の立場を踏まえて、製造業向けSaaSスタートアップがエンタープライズ導入を実現させるためのカスタマイズ戦略について解説します。

現場に根付く“昭和的”アナログ文化の正体

なぜ製造業はデジタル化に慎重なのか

多くの大手製造業では、帳票・作業日報・購買伝票など紙とハンコ文化がいまも息づいています。

この背景には「過去から引き継いだ方式や鉄板のノウハウこそ確実」という安心感が根ざしています。

新しいツール導入は工場の混乱や生産性低下につながるリスクもあり、現場からの抵抗も根強いというのが実情です。

業務プロセスが複雑化している現実

たとえば、調達と購買のシステム一つとっても、取扱い商材の違い（切削部品/電子部品/資材等）、取引条件、支払いサイト、承認フローが各拠点ごとに異なります。

“万が一”に備えたダブルチェックや紙でのダブル管理が残り、新しいシステムに完全移行できない要因となっています。

SaaS導入時に現場が求めるカスタマイズ性とは

一律のパッケージでは現場を変えられない

バイヤーや生産管理担当者がよく気にするのは「現行業務をどこまで変えずに効率化できるか」です。

市販のSaaSには、あらかじめ業界標準の機能が組み込まれていますが、これだけでは工場ごとに最適化された運用には十分対応できません。

現場の業務プロセスを崩さずにデジタル化することが、導入成功の最大要因です。

“つながる・使える・置き換えられる”三拍子が必要

具体的には、既存のERPや会計システムと「データ連携できる疎結合」、工場の独自フォーマット（帳票・ラベル・品番管理）に「柔軟対応できるUI」、少しずつ段階的な置き換え・併用が可能な「段階移行性」が求められます。

さらに、現場ではアラートの閾値や承認フロー、各種マスタ管理のカスタマイズなど、“細かな違い”に対応する開発・設定が必須となります。

SaaSスタートアップが採るべきカスタマイズ戦略

テンプレート＋コンフィグ型のアプローチ

製造業では一社一様の業務フローがありますが、「完全受託開発」ではコストも納期も跳ね上がります。

そこで有効なのが、業界で共通するベース機能＋顧客ごと設定で変えられる“テンプレート＋コンフィグ型”のアプローチです。

仕様の8割は共通化し、残り2割は現場ごとカスタム設定で吸収することで、安価かつ短期間の導入が可能となります。

APIによる“つなぎ込み”設計を前提に

工場ごと・事業所ごとに既存システムが異なるのが現実です。

SaaSを導入する際はAPI（アプリケーションインターフェース）を標準として、外部システムとのデータ連携・自動連携を念頭に置いた設計が必須です。

これによって、将来的な拡張や他システムとの統合も容易になります。

業務要件ヒアリングと現場巻き込みが鍵

真に使える仕組みを作るためには、現場担当者をPoC（概念実証）、プロトタイピングの段階から参画させます。

キーマンである現場監督や購買、調達担当者の声を聞き、属人的な“暗黙知”や“裏ルール”まで可視化することが、現場定着とユーザビリティの最大化を生みます。

ES（サービス提供側の顧客サポート力）も高い評価につながります。

エンタープライズ導入で成功したカスタマイズ事例

調達購買システムの部分移行と現場カスタマイズ

ある大手自動車部品メーカーでは、SaaS上で調達依頼〜見積取得〜注文処理までを一括管理したいという要望がありました。

しかし過去20年以上親しんだ書式や承認フローが根強く、現場は「これが変わると現場が混乱する」との声が多かったのです。

そこで、まずは「直仕入れ」のみSaaSに実装。

見積依頼や発注書のフォーマットを旧来通りの“見た目・項目名”で再現し、段階的に他カテゴリへ拡大する「部分移行」戦略をとりました。

API連携によって納品処理や検収は既存ERPに自動連携され、現場は従来通りの流れのまま効率化を実現しました。

IoT品質管理SaaSの現場要件への対応

食品工場では各工程ごとに必要な検査項目や判定ロジック、現場日報の記載形式がバラバラという課題がありました。

SaaS導入時に現場担当者にヒアリングし、“現場に刺さる帳票フォーマット”をSaaS上で個別設計。

また、IoT計測器とリアルタイム連携し、従来「紙に記入→現場長へ提出」の流れを「現場端末で自動記録+クラウド共有」へ移行しました。

徐々に一部工程→全工程へ拡大することで、現場の心理的ハードルを下げながら定着率100%を達成しました。

バイヤー側・サプライヤー側双方の視点を理解する

バイヤー（購買部門）がSaaS導入で重視するポイント

– 自社の商材・品目管理体系が維持できるか
– コンプライアンス遵守、リスク最小化
– システム間の“縦割り”を解消し、データ集約できるか
– 実コスト・手間を下げられる現実解があるか

サプライヤー側に求められるDX対応力

バイヤーがSaaS化に踏み切ると、サプライヤー側もオンライン見積・受領・納品・請求への対応が求められます。

「バイヤーはどこまで効率化・データ連携を考えているのか」を常に把握し、要望に応じた柔軟な対応や、自社DXへの波及も意識することが、継続的なパートナーシップの鍵となります。

今後求められる“共創型カスタマイズ”の方向性

これからは「自社だけのベストプラクティス」ではなく、「顧客とSaaS提供会社、サプライヤーが一体となって業務改革を進める“共創型カスタマイズ”」が主流になります。

工場現場や調達業務のリアルな課題を正確に掴み、それをスピーディにSaaS上に反映できる開発体制、運用チームとの密な連携が不可欠です。

SaaSスタートアップにおいては、導入後も現場のフィードバックを吸い上げ、柔軟にバージョンアップできる体制が競争優位を作ります。

まとめ：現場ニーズをつかみ業界の変革を担う

製造業向けSaaSのエンタープライズ導入は、「ベストなカスタマイズ戦略」抜きには語れません。

工場ごと、現場ごとの“業務のリアリティ”に寄り添い、”古き良きアナログ業界”の慣習や心理的バリアも十分に理解した上で、デジタル化の価値を提示する必要があります。

現場目線の地道なカスタマイズこそが、現実的なDX推進・業務効率化のスタートラインとなります。

バイヤー、サプライヤー、スタートアップの“三位一体”で、新時代の競争力を高めていきましょう。