OEMでブランド側が理解すべき“製造コストの内訳”

OEM製造の現場から見た「コスト構造」のリアル

OEM（Original Equipment Manufacturer）は、今や多くの業界にとって競争優位を築くために欠かせない存在です。

自社ブランドの開発や、既存品のラインナップ充実を目指して数多くの企業がOEM先と連携を行っています。

しかし、OEMで発注するブランド側は「コスト構造」を十分に理解できているでしょうか。

「人件費を下げてください」「安く作ってください」――このような要望は製造現場で何度も出てきますが、そもそも製造コストとは何で構成されているのか、その実態を正しく理解しないまま、価格交渉だけを行おうとするブランドも少なくありません。

本記事では、製造現場を20年以上経験した筆者が、OEMにおける製造コストの内訳や、ブランド担当者が知っておくべきリアルな現場事情、コストダウンの本質的アプローチについて深く解説します。

OEMにおける製造コストの重要性

コスト構造の理解はビジネスの武器になる

OEMで発注側が費用を抑えようとする際、「見積り価格」を単に比較するだけでは根本的な問題解決にはなりません。

その見積りがなぜその金額になるのか、どの工程にどれだけのコストが発生しているのか――本質まで踏み込んで理解することが、サプライヤー（製造側）との建設的な信頼関係にもつながります。

また、こうした知識は価格交渉だけでなく、品質維持や納期遵守、将来的な製品改良の戦略構築にも大きな力となります。

コストダウン＝単なる「コスト圧縮」ではない

コストダウンとは、単純に安いものに置き換える・人件費を削るという過去の昭和的発想だけでは、現代のものづくり現場は立ち行きません。

生産効率の向上、設計段階での工夫、資材調達力の強化、ひいてはデジタル化による無駄の省略など、“ラテラルシンキング”が必要な時代です。

このためにも、まずは「コストの中身」を深掘りしていきましょう。

現場視点で見るOEM製造コストの内訳

製造コストは大きく分けて、以下の要素で構成されています。

1. 材料費
2. 加工・組立費
3. 人件費
4. 副資材・消耗品費
5. 設備減価償却費
6. 間接費・管理費
7. 物流費
8. 外注加工費
9. 品質保証費
10. 利益（メーカー側の取り分）

掘り下げて説明していきます。

材料費

製品の原材料や部品調達にかかる費用です。

世界的な原料不足や急激な価格変動は、OEMサイドだけでなくブランド側にも大きな影響をもたらします。

ここで大切なのは、「なぜこの材料を使うのか」「代替品はないか」「ロット購入や長期契約でコスト削減ができないか」といった柔軟な発想が問われます。

一方、品質基準とのトレードオフにも注意が必要で、過度なコスト圧縮は不良リスクや市場クレーム増加を招くため、数字だけで議論する落とし穴を意識してください。

加工・組立費

工場での加工や組立工程で発生する直接的な作業コストです。

自動化比率が高いほど作業効率は上がりますが、初期投資（FA設備導入など）の回収をどう考えるかがポイントです。

また、多品種少量生産の場合は「段取り替え」や「生産ライン切り替え」に手間がかかり、生産性が落ちる＝コスト高の要因になることを知っておくべきです。

これを知らずに「小ロットを安く作ってほしい」と要望だけを伝えると、サプライヤーは苦しい立場になります。

人件費

設計・資材調達・組立・検査など各工程に配置される人員の賃金や福利厚生費が含まれます。

人手不足や最低賃金の上昇、働き方改革の流れの中で、人件費は年々高騰しています。

工場の自動化（ロボット導入など）やIoT活用による省人化も進んでいますが、短納期対応やカスタマイズなど、大きな柔軟性が求められる生産現場では「人の力」がどうしても必要になる場面も多く、その固定費をどう見積もるかも価格形成の鍵になります。

副資材・消耗品費

段ボールや梱包材、治具や潤滑油、手袋といった「直接材料ではないが業務上不可欠なもの」に発生するコストです。

これらの単価が安くても、積算すると大きなコストになることもあり、現場では「どこまでが見積もりに含まれているのか」認識齟齬が発生しがちです。

設備減価償却費

工場の生産設備や計測器などは高額のため、一括計上はせず耐用年数に分割して「間接コスト」として製品価格に反映されます。

少量生産の単発品は「減価償却費」の負担が重くのしかかります。ブランド側としては「シリーズ化」「長期契約型」など、工場側の設備投資計画と連動した提案が、結果的にコストダウンへの近道となる場合があります。

間接費・管理費

工場の光熱費・管理部門（総務・品質保証・開発部など）・ITシステム維持費など、直接生産に関わらない管理コストも価格に反映されます。

これらは“隠れコスト”にもなりがちです。たとえば「検査回数を増やしてください」との要望は、品質保証部門の作業負担増加＝コストアップになります。

要求仕様・検査仕様を見直すだけでも、コストダウンに大きく寄与します。

物流費

工場からブランド指定倉庫・店舗などへの配送・梱包コストです。

最近はユニット単位（多品種・小ロット納品）の要望が増え、ピッキングや梱包形態の複雑化が現場の物流コストを押し上げています。

見積もり段階で細部まで仕様を詰めること、共同配送やまとめ納品など物流フローごと見直すことで効率化が可能です。

外注加工費

一部工程を専門加工業者に外部委託する際のコストです。

部品調達だけでなく、塗装・組立・検査・梱包などサプライチェーン全体で多くの関係者が関与します。ブランド側としては「どこまでが自社OEM先の管理範囲なのか」「工程ごとのコストの違いは何か」まで知っておくと後々のトラブル防止になります。

品質保証費

製品不良率を下げるための検査コスト、不良品対策費用、不具合発生時の対応コストまで含まれます。

高くても安心して取引できるメーカーは、裏で品質保証体制にしっかりコストをかけています。

安さだけを追求し、品質保証費用を軽視すると、結果的にブランドの信頼毀損やリコールリスクにつながり“高コスト”の元凶になります。

利益

最後に、OEMメーカーにも適正な利益があります。メーカーが利益を確保できず疲弊すると、品質低下や長期的な関係悪化につながります。

Win-Winで健全なパートナーシップを継続していくために、「利益＝悪」と捉えない並走意識を持ちましょう。

コストダウンの落とし穴と、現場が求める合理的な交渉

伝統的なコストカット交渉の限界

かつての昭和型製造業では「見積り価格から5％引いてください」という“力技”が日常茶飯事でした。

しかし今はグローバルな原材料価格変動、サプライチェーンリスク多発、労働人口減少など、従来型コストカットが通用しない時代です。

単なる値引き交渉は現場の不満・モラール低下、品質劣化・納期遅れへ直結します。

“真のコストダウン”を実現するアプローチ

成功するOEM発注サイドは、「どこに無駄があるのか」「業務フローごと再設計できないか」「サプライチェーン全体最適化できないか」と視野を広げ、共に現場改善を提案します。

例えば…

• 設計初期段階から量産・工法・調達コストをOEMメーカーと共に議論
• ロット数や発注期間の最適化で段取り替え回数・物流頻度を減らす
• 材料サプライヤーとの共同購入検討、複数社発注の一本化
• 長期的な取引計画を提示して投資や自動化促進を後押し

ポイントは現場を巻き込んだ“共創”です。

サプライヤーとの信頼こそ、付加価値創造の基礎

OEMメーカーもブランド側も、相互理解と信頼関係があってこそ、単なるコストカットに留まらない「高品質×適正コスト」のものづくりが実現できます。

ムリなコストダウン要請は一時的な利益にしかなりません。

現場目線で問題を特定し、Win-Winをめざす合理的交渉姿勢こそ、長期的な発展に不可欠です。

まとめ：ブランド側が知っておくべき実践ポイント

OEM製造において「コスト構造」を深く正しく理解することは、ブランドの競争力と信頼を守る最大の武器です。

現場視点を持てば、表面的な価格比較だけでは見えない本質的なコスト要因や無駄、改善余地が見えてきます。

昭和時代の“押し込み”交渉から脱却し、現代のリアルな現場課題と向き合いましょう。

一方的な値引き要求ではなく、製造工程の知識を持ったうえでサプライヤーと共創する姿勢が、これからのOEM時代には不可欠です。

バイヤーを目指す方や、サプライヤー立場でバイヤー視点を理解したい方も、ぜひ現場の奥深いリアルを武器に変え、業界に新たな風を起こしてください。

コストの裏側を知ることが、未来の付加価値創造につながります。