OEM工場の“歩留まり改善提案力”を引き出す方法

はじめに：OEM工場における「歩留まり改善」の重要性

製造業に従事する方であれば、「歩留まり改善」という言葉を何度も耳にしてきたことでしょう。

特にOEM（Original Equipment Manufacturer：相手先ブランドで製品を製造する工場）の現場では、歩留まりこそが利益率を大きく左右し、継続的な取引や信頼獲得に直結します。

歩留まりが悪化すれば原価は上がり、納期遅延もしばしば発生します。

逆に歩留まりが安定して高くなれば、製品のコスト競争力も高まり、顧客からの信用も得られます。

しかし、「どうやってOEM工場の現場から本音の歩留まり改善提案を引き出すか」──この問いに明快に答えられる人は少ないのが現実です。

昭和流の現場主義、そして“属人化”が根付くアナログな業界体質の中で、本気の改善提案と現場知見をいかに発揮させるかが、これからの製造業・調達購買担当者・サプライヤーの共通課題となっています。

本記事では、20年以上の製造業現場・管理職経験を活用し、OEM工場から“歩留まり改善提案力”を本気で引き出すための具体策と、業界動向を踏まえた新しい視点も盛り込み、実践的に解説していきます。

そもそも歩留まりとは何か？ OEMが直面する現場課題

歩留まり＝経営の命綱

歩留まり（Yield）とは、生産工程で使用した原材料や部品が、どれだけ最終的に合格品となって製品化できたかを示す指標です。

1日に100個製造して80個が合格なら歩留まり80％です。

不良品やロスが発生すると、そのコストはOEM工場側が被るか、バイヤーと工場のパワーバランス次第では価格・納期に直接影響を及ぼします。

OEM工場の歩留まり悪化パターン

私の経験上、OEM工場で歩留まりが下がる要因は主に以下の通りです。

• 図面や仕様が曖昧で、現場での再解釈が必要になりミス・バラツキが出やすい
• 新しい部品や材料を使用した際、メーカー固有の特性へのノウハウが蓄積していない
• 属人的な技能や「職人の勘」に頼りすぎて工程ごとの標準化ができていない
• 検査・測定手法が工場ごとにバラバラで歩留まりデータの信頼性に乏しい

昭和のままの現場では、「不良が出ても現場で何とかしてね」と丸投げされることが多く、根本的改善につながらないケースも多々あります。

業界動向：アナログ産業のデジタル化と歩留まり改善

近年、IoTセンサーやビッグデータ解析など、ものづくり現場も急激にデジタル化の波が押し寄せています。

ただし、OEM業界では「システムを入れれば改善できる」と短絡的に考えてしまい、真の歩留まり向上に結び付かないケースも。

重要なのは、“現場の声”や“見逃されてきた問題点”をいかに定量的に可視化し、デジタルとアナログが融合した改善ストーリーを描けるかです。

OEM工場から「歩留まり改善提案」を引き出せない理由

1. バイヤーとOEM間の信頼ギャップ

購買担当者としての視点で気を付けるべきは、OEM工場の改善提案が「価格引き下げや責任転嫁に使われる」という過去の苦い経験です。

多くのOEM工場担当者は、「下手に本当の問題点を話すと、叱責されたり価格交渉の材料にされるのでは」と疑心暗鬼になっています。

この不信感が、本音の改善提案や創造的なアイディアの発露を妨げています。

2. “報告書作成”が目的化してしまう現場

多くの工場では、「歩留まりが悪いので、レポートを提出してください」と依頼する現場の担当者が多いです。

しかし、このアプローチでは現場は「バイヤー向けの体裁の整った報告」を作ることが目的化してしまい、本質的改善にはつながりません。

形式的なPDCAや5S活動に終始してしまい、せっかくの改善アイデアが書類の山に埋もれてしまいます。

3. 提案が“工数”ばかりに目が向きコストインパクトが見えない

OEM工場の多くは自社の工数改善や作業効率化ばかりにフォーカスしがちです。

ですがバイヤー側としては、「どれだけコストダウンや納期短縮につながるのか」「品質リスクをどこまで下げられるか」といった全体最適目線が重要。

この“視点のギャップ”が、歩留まり改善提案の価値を見えにくくしています。

“歩留まり改善提案力”を引き出す実践的アプローチ

1. 共通KPIと「現場観点」の両立

OEM工場に歩留まり改善を依頼する際、最も大切なのは「バイヤーとサプライヤーが同じゴールを見ていること」です。

例えば、

• 歩留まりの定義（どこで不良とカウントするか、仕損とスクラップの線引き）
• 納期・リードタイムへのインパクト
• 最終製品や顧客への影響

これらを事前にすり合わせ、「あなたの工場では、何が一番のネックですか？」と現場観点でヒアリングしましょう。

歩留まり改善は“数字”だけでなく“現場の空気感”を互いに尊重してこそ効果が上がります。

2. “因果関係”を可視化するデジタル技術の活用

歩留まり低下の原因特定は、ベテランの勘や経験論だけでは限界があります。

そこで現在注目されているのが、IoTセンサーや画像解析、AI技術です。

例えば

• 工程ごとのセンサリング（温度・湿度・振動数・トルク・作業時間）
• 複数の工場から収集したデータをAIで解析し、“どこの工程で歩留まりが落ちているか”を統計的に見つける
• 異常値やロット間のバラツキを可視化し、現場に「なぜ問題が出たのか」を問い直す

こうした“データによる現場可視化”が、属人的だった歩留まり改善提案の再現性・信頼性を飛躍的に高めます。

3. 小さな成功・トライアルの積み重ねとフィードバック

最初から全社規模での改善提案を求めるとうまくいきません。

現場に「まずは１工程」「１ラインでよいので改善案を考えてもらう」など、小規模なトライアルを設け、実現性を評価します。

その成果や失敗を定期的に共有し、成功体験を現場・バイヤー双方で味わえるように仕組みます。

定量的な改善インパクト（たとえば「原価1％ダウン」「不良率5％減」など）はしっかり見える形で伝え、「提案してよかった」という成長実感を現場に与えることが肝心です。

4. 「責任追及」ではなく「共創・報酬型プロジェクト」へ

歩留まり悪化は、往々にしてバイヤー側（図面・仕様の曖昧さ、納期プレッシャーetc.）にも一因があります。

「歩留まりが悪い＝全部OEMの責任」と片付けず、「両者の体制や情報フローも一緒に見直そう」と共創型プロジェクトとして推進しましょう。

最近では、OEM工場からの改善提案に対し、件数や実現度合いに応じて報奨金や表彰制度を設ける企業も増えています。

“提案すること＝リスクではなく、チャレンジや創造につながる”と感じてもらうことで、歩留まり改善提案力は劇的に伸びます。

バイヤー目線・サプライヤー目線で見る「提案力アップ」のコツ

バイヤー（購買担当者）ができること

• 数字で管理するだけでなく、工場に足を運び「本音の困りごと」をヒアリングする
• 「改善提案＝揚げ足取り」ではなく、「問題発見でなくアイディア発掘」の視点で見守る
• 工場ごとに温度差がある“歩留まり”の定義をすり合わせ、統一する
• 「再発防止策」提出を目的化せず、「再発防止トライアル」を見守り続ける

サプライヤー（OEM工場）が意識すべきこと

• 現場の小さな気付き・違和感を記録・数値化し、「なぜ起こるか」にこだわる（WHYを5回繰り返す）
• 自社の改善提案を「バイヤーや最終製品の価値の改善」にどう紐づくか意識する
• 「できる範囲」ではなく「やってみたいトライアル」を主張し、協力を引き出す
• 新しいデジタルツールやAIも積極的に使いこなして現場力を底上げする

昭和型から脱却する「歩留まり改善」文化の新潮流

昭和型製造業では、「とにかく現場に厳しく」「問題は現場で解決」──この精神が強く残っていました。

しかし、サプライチェーンが複雑になり、工程がグローバルに分散化する今では、これでは立ち行きません。

「見える化」「共創」「定量評価」「オープンなフィードバック」これらがOEM工場の歩留まり改善力を大きく変えていくキーワードになっています。

たとえば、各拠点の改善事例をデータベース化し、世界中のサプライヤーへオープンに共有する取り組みも進んでいます。

「本気で改善提案すれば、全世界の仲間やバイヤーにも評価される」
こうした空気感が根付けば、歩留まり改善は未来の“日本品質”を支える基盤となります。

まとめ：OEM“歩留まり改善提案力”を引き出す最後のポイント

OEM工場からの歩留まり改善提案力を最大化するためには、数字だけで管理した「お題目」に頼らず、現場と心を通わせたWin-Winのアプローチが不可欠です。

バイヤー、サプライヤー双方で、

• リアルな現場観点
• デジタルとアナログ両軸での可視化
• 小さな成功への着目とフィードバック
• 「共創」文化の醸成

に力を入れていきましょう。

昭和型アナログ業界の知恵と、令和の技術革新を融合させた「歩留まり改善提案力」──ここに、日本の製造業の未来がかかっています。

現場経験を活かし、明日からあなたの会社でもできることからまず１つ、実践してみてください。