OEMアウターの生産現場で嫌われる曖昧な指示書の書き方

はじめに：OEMアウター生産現場と指示書の重要性

OEM（Original Equipment Manufacturer）アウターの生産現場において、もっとも大切なコミュニケーションツールのひとつが「指示書」です。

指示書は、設計者やバイヤーの意図を現場に伝えるドキュメントであり、品質・納期・コストを安定させる生命線とも言える書類です。

しかし、この指示書が曖昧な内容で書かれていると、工場では混乱が生じ、トラブルの元となります。

この記事では、製造業の長年の現場経験をもとに、「曖昧な指示書」が引き起こす現場の問題、そして実践的な改善ポイントを解説します。

現場の「なぜ指示書が嫌われるのか」、「理想的な指示書とは何か」を、昭和のアナログ文化が根強く残る製造業のリアルとともに掘り下げていきます。

曖昧な指示書が生産現場で嫌われる理由

現場が混乱する「あるある」な曖昧表現

OEMアウターの生産現場でよくあるトラブルが、「もう少し厚めに」「なるべく目立たなく」「この辺りにロゴを配置」などの抽象的な指示です。

一見して意味は通じそうに感じますが、実際の現場では受け取った人ごとに解釈がバラバラになります。

「厚め」とはどのくらいの厚さなのか、「なるべく」とはどの程度を指すのか。
この微妙なズレが、現場の手戻りやクレームにつながってしまいます。

手戻り・やり直し工程の増加

曖昧な指示書は、生産現場で「聞き直し」や「手戻り」の発生源になります。

たとえば、サンプルが上がってきた時、バイヤーや設計者が「イメージと違う」と感じても、現場としては「書かれていた通りにやった」という言い分があります。

このミスマッチは、お互いの信頼関係にも悪影響を与えます。

納期の遅延やコスト増加にも直結するため、現場スタッフとしては「最初からはっきり書いてほしい」と強く感じています。

昭和アナログ文化の影響と“伝言ゲーム化”

日本の製造業界は長らく「阿吽の呼吸」や「職人の勘」に頼る傾向が強く、指示書も手書きメモや口頭伝達が当たり前の現場が珍しくありません。

しかし、グローバル化が進み、外国人やアウトソーシング先とのやり取りが増えた現代、曖昧な指示は「伝言ゲーム化」して、どんどん意味が変質してしまいます。

結果、最終製品のクオリティやブランド価値が損なわれ、バイヤー・サプライヤー間での「言った・言わない」問題の温床になります。

現場目線で考える理想の指示書とは？

具体的・数値化・根拠明示が鉄則

理想的な指示書とは、「だれが見てもわかる」「再現性がある」「根拠を示す」ことが必須条件です。

たとえば生地の厚さを指定する場合、「350g/m²のウール混紡生地を使用」「JIS L 0808に基づく試験値でB級以上」など、数値や規格で明記します。

ロゴの位置も「前身頃左胸から3cm下、中心線から5cm右に中心が来るよう配置」など、具体的な数値・位置情報が必要です。

図面・写真・参考見本を必ず添付

言葉だけでは伝わらない要素は、必ず図面や写真を添付します。

CADデータや基準線の入った画像、実際のサンプル写真などを用意すると、現場での理解度が飛躍的にアップします。

また、過去の不具合例や「こうなってはいけない」失敗写真も添えることで、誤解を未然に防ぐ仕組みが完成します。

業界・現場の“暗黙知”も可視化する

よくあるのが「この生地ならこの程度の伸びは許容範囲」というような、現場の“暗黙知”です。

これも、「生地幅120cmに対して、たて方向伸び±3％以内」などと明文化してしまえば、担当者が変わっても品質が安定します。

これらは、現場経験者でないとなかなか気付けないポイントですが、実は業界の「デファクト（事実上の基準）」となる要諦です。

生産現場とバイヤー、それぞれの本音

生産現場のリアルな声

現場の担当者や工場長からよく聞かれる不満トップは、「指示が二転三転する」「具体的な根拠がない」「現場任せにされる」ことです。

生産現場としては、「なぜこの仕様になったのか」「どの部分が最重要なのか」といった優先順位も知りたいと思っています。

お客様からのクレームの多くが、指示書の曖昧さから生じているのが現実です。

バイヤーの立場から見た指示書作成の悩み

一方、バイヤーや設計者の側も、「現場の技術レベルが見えない」「どこまで細かく指示すべきか悩む」という悩みを抱えています。

「現場に任せればうまくやってくれる」という“昭和的発想”が残りがちな一方、グローバル水準では「全てを明文化、指示書に残す」ことが常識になっています。

バイヤーのスキルも格差が激しく、「分かる人には、これで十分」のつもりが、相手の現場力を測り損ねてトラブルになるケースも多発しています。

昭和からの脱却とデジタル化のすすめ

アナログ指示の限界を認識する

残念ながら製造業界では、ファックスや手書き書類、口頭説明による指示が今なお根強く残っています。

しかし、多品種少量生産やグローバルSCM（サプライチェーンマネジメント）が常態化した現代において、曖昧な指示はもはや限界です。

今後は、「誰もが誤解なく理解できる」デジタル化された書類作成、オンラインで追跡可能な伝達手段へのシフトが求められます。

指示書テンプレートの活用と標準化

指示項目を一覧でリストアップしたチェックシート形式のテンプレートや、写真貼付・数値入力欄付きのフォーマットを用意することでミスを大きく減らせます。

また、作成後、バイヤー・現場・品質管理が「三者チェック」をすることで、指示書の質そのものを底上げできます。

現場OJTやワークショップによる、指示書作成の訓練も効果的です。

サプライヤーの立ち位置で知るべきバイヤーの意図

なぜバイヤーは「曖昧な指示」で発注してしまうのか

サプライヤーとしては、「完璧な指示が来れば迷わず作れるのに」と感じることが多いと思います。

しかし、発注側には「自社の開発体制が未整備」「トレンド対応のスピード優先」「現場力を信頼しすぎる」という事情があります。

また、コスト削減や品質維持、納期短縮など「複数の条件を同時に満たす難しさ」から、どうしても指示内容が曖昧になってしまっている場合もあります。

サプライヤー側からの「逆提案」も現場改革の要

現代的なOEMビジネスパートナーシップでは、単なる「言われたとおり作る」だけではなく、サプライヤー自身が「確認すべき点」「より良い解決策」「リスク指摘」などのフィードバックを積極的に行うことが、実はバイヤー側にも強く期待されています。

現場で過去に起きた失敗事例や、「現実的にはこう加工したほうが良い」などの知恵を、サプライヤーから逆提案できる体制にする。

この姿勢が、メーカーとの信頼性を高め、継続的なビジネスにつながります。

まとめ：現場を変える一歩は「明文化」と「対話」から

曖昧な指示書は、OEMアウターの生産現場で「確実に嫌われる」存在です。

何よりも、現場での手戻りやトラブル、お客様からの信頼失墜に直結します。

業界に染み付くアナログ文化や、“職人任せ”の昭和的発想から脱却し、数値・根拠・ビジュアルによる明文化を徹底しましょう。

そのためには、「だれにでも分かる指示書」の作成技術を磨き、テンプレートや標準化による負担軽減、さらにはデジタル化への転換が不可欠です。

そして、バイヤーとサプライヤー、現場と設計者が、相互に立場と事情を理解し合う「本音の対話」が、最良の品質と最短納期への近道となります。

製造業の発展と現場の働きやすさ向上のため、今日から一歩踏み出し、より良い指示書づくりを始めてみませんか。