OEMトレーナーにおける“サステナブル素材導入”のROI分析

はじめに〜なぜ今、OEMトレーナーにサステナブル素材なのか〜

OEMトレーナー業界では、サステナブル（持続可能）素材の導入が急速に進んでいます。

消費者の環境意識の高まりや、企業のESG（環境・社会・ガバナンス）への取り組み強化が、その背景にあります。

しかし「本当にサステナブル素材は儲かるのか？」という点を、現場目線で疑問視する声も少なくありません。

特に製造コストや調達先の開拓、新たな品質基準への適応など、“昭和”から続くアナログな仕組みに馴染むには多くのハードルが存在しています。

ここでは、サステナブル素材導入のROI（投資利益率）を生産現場・調達現場のリアルな視点で分析し、導入の成否を分ける要素や今後のトレンドについて深堀りします。

OEMトレーナー市場におけるサステナビリティの潮流

グローバルトレンドと国内事情

SDGs達成への意識が高まる中、グローバルブランドは既に再生ポリエステルやオーガニックコットン、リサイクル素材を大々的に採用しています。

国内でもアパレル大手やスポーツブランドが続々とサステナブル素材の商品化を発表し、“環境対応型調達”が求められる時代となっています。

OEMトレーナー業界でも、大手バイヤーから「環境認証（GRS、OEKO-TEXなど）取得素材の提案が必須」と指示されるケースが増加しています。

旧来型調達現場の「抵抗感」と変化の模索

一方、国内中小OEMや縫製工場では“サステナブル素材は高い”“品質評価が難しい”“顧客の本気度が見えない”などの本音が根強くあります。

特に調達・生産管理の現場では、「従来の量産品とは勝手が違う」「サプライヤー開発や原材料トレーサビリティ確保にリスクを感じる」といった悩みが目立ちます。

それでも、市場自体がサステナビリティ重視にシフトしている流れは不可逆的です。

導入ROIを冷静に分析しながら、社内外とのギャップをいかに埋めていくかが大きなポイントとなります。

サステナブル素材導入のROI 構成要素と勘所

ROI算出の基本プロセス

サステナブル素材導入のROI（Return on Investment）は、主に下記の公式で算定できます。

ROI＝（サステナブル素材導入による増収 − 増加コスト）÷ 投資額 × 100

ここで問題となるのは、増収やコスト増減の“予測の難しさ”です。

導入初期はコストが上がりやすい反面、ブランド価値向上による販路拡大やプレミアム価格設定、長期的なリスク回避（法規制対応、ブランド毀損防止）など、従来品では得られなかった収益源が見込める場合も多くあります。

実コスト：どこで増減が生じるか

– サステナブル素材そのものの価格（再生ポリエステルは20〜40％高、オーガニックコットンは50％高騰の例も）
– サプライヤー開拓や認証取得コスト（GRS、FSC等の取得費用、サプライチェーン監査費用）
– 生産設備の調整・改修コスト（糸や生地特性による縫製ライン調整）
– 生産リードタイムの延伸（原材料調達・品質検査工程の追加）

これらは一時的なものもあれば、長期に渡り経営を圧迫するものもあるため、ROI算定では“現場目線”で徹底的な洗い出し・予測が必要です。

“売れる”製品への変換とブランド価値

一方、サステナブル素材使用を前面に出せば、下記のような“収益の上乗せ要素”も生じます。

– プレミアム価格設定（＋10〜30％の事例多数）
– サステナビリティ認証マークの付与による販路拡大
– 大手小売・海外ECバイヤーからの大型案件獲得
– 長期的なイメージ・顧客ロイヤルティ向上

特に営業・マーケティング部門との連携強化や、JIS/ISOなどの社外認証を積極的に活用することで“サステナブル＝魅力的な新しいトレーナー”という新たな市場を切り開くことができます。

現場目線で見る、導入ROI最大化のポイント

調達・購買部門の攻略法

現場での最大の課題は“高品質なサステナブル素材を、安定供給・適正価格で手配すること”です。

ここがクリアできないと増加コストが膨らみ、ROIがマイナスに転落します。

サプライヤーリスク分散や第二調達ルートの確立、品質仕様書（仕様標準化）の整備がますます重要です。

同時に、現場の目利き力を活かし、素材サンプルの徹底検証・歩留まりシミュレーション・現行素材との比較表作成をルーティンに組み込みましょう。

“昭和型現場”の職人気質とデジタルツール（自動発注システム、品質管理アプリ）をかけ合わせて、安定調達とコスト低減を両立することが重要です。

生産・品質管理部門のアプローチ

サステナブル素材は、従来素材とは「加工性」「収縮性」「発色安定性」など微妙に異なる特性を持つことが多いため、現場スタッフへの教育や標準化資料の再整備が不可欠です。

初期ロットでの試作用や生産ラインごとのトライアル（いわゆる“工場内実証”）を惜しまず行い、「使える素材」と「使えない素材」をきめ細かく判別することが求められます。

また、QR付きバッチシステムによる素材トレーサビリティの導入や、ISO準拠のサステナブル品質管理プロセス導入は、自社の信用力強化にも直結します。

営業・マーケ部門との連携強化

サステナブル素材導入の真価は、「新たな販路拡大」「ブランド価値向上」を現実の数字として生み出すことです。

工場現場主導で開発したサステナブル素材トレーナーを、“環境対応”や“生産履歴可視化”をキーワードに、バイヤーや消費者に正しく訴求しましょう。

昨今はBtoB先行型プレゼンの段階で、「LCA（ライフサイクルアセスメント）実績」「温室効果ガス削減効果」などを数値で示す事例も増えています。

営業部門と品質・技術部門が手を組むことで、サステナビリティという“見えにくい価値”を、具体的な商談力・リピート受注力に変えていくことが重要です。

ROI分析に基づく、導入判断フロー

サステナブル素材導入の成否を分ける実践的な判断フローは、以下のような段階的アプローチが有効です。

1. サステナブル素材を用いる“狙い”と“ターゲット”（バイヤー変化・消費者意識）を明確化
2. 必要なコスト、調達ルート、品質リスク、追加業務の実地シミュレーション（現場のリアルを洗い出す）
3. 現状品との価格差、販路・売上増加効果の事前仮説立案（営業・マーケと連携して現実的な数値を設定）
4. 投資回収可能な範囲で段階的導入・実証（パイロットロットでのROI算定→改善点抽出→継続可否判断）
5. 成功事例から順次スケーリング、ブランドアピールと販路拡大策の実行

ポイントは、「大きな賭け」ではなく「小さな成功体験の積み重ね」にあります。

周囲が慎重になる現場でこそ、少しずつ成果と信頼を積み上げていくことがROI最大化への近道です。