スマートセンシングが“現場勘”をデータ化する仕組み

はじめに―「現場勘」はいかに活かされてきたか

製造業の現場では「現場勘」という言葉が長年重視されてきました。

熟練工やベテラン作業者の「長年の経験からくる直感」「微妙な音や振動、匂いから不具合を察知する能力」は多くの工場で品質や生産性を支える大きな柱となってきたのです。

実際、数値では表現しきれない製品の微妙な出来栄えや、「機械の回りがちょっとおかしい」という違和感は、往々にして現場勘が早期の不良検出やトラブル回避に寄与してきました。

しかしこの現場勘には課題もあります。

属人的であるがゆえに、後継者教育が難しく、作業の標準化や技術伝承も困難になりがちです。

また、ベテラン勢が大量定年退職を迎える今、各社は「どうやって現場勘を次代につないでいくか」という課題に直面しています。

そこで注目されているのが「スマートセンシング」による現場勘のデータ化です。

スマートセンシングとは？―現場の「感覚」を数字へ

スマートセンシングとは、工場の機械や設備、ラインの各所に多様なセンサー（振動、温度、音、圧力、画像など）を取り付け、稼働状況や異常兆候、作業環境の変化などをリアルタイムに収集・解析できる仕組みです。

従来は作業者の“勘と経験”に頼っていた微妙な変化や異常も、「振動データの急変」「稼働音の周波数分析」「温度の微細な推移」といったデジタルデータとして検出・蓄積できるようになりました。

IoT機器やエッジコンピューティングの普及がその背景です。

これにより、今までベテランしか感じ取れなかった微妙な違和感や直観的な判断材料が、誰でも確認できる「標準指標」として現場に共有されるようになりました。

事例：工作機械の異常検知

たとえば金属加工用のNC旋盤では、切削工具やモーターの経年劣化を「振動センサー」がリアルタイムに監視。

熟練工が「耳で聞いて」「手で感じて」いた機器のわずかな変調も、データとして記録され、しきい値を超えればアラートが上がる仕組みです。

これにより、経験の浅い現場スタッフでも異音や異常振動を素早く把握し、対応可能となりました。

昭和的なアナログ現場と、今求められるデータドリブンな管理

日本のものづくりは、戦後の高度成長期から昭和・平成の長い間、職人技や現場の「暗黙知」によって支えられてきました。

ベテランが配属された工程は突発停止が少なく、品質も安定。

「なぜその判断ができたのか？」を言語化するのは困難でも、「長年の勘」で現場が守られている、という状況が多く見受けられたのです。

しかし、グローバル競争や人材流動化、そして「働き方改革」によるスリムな現場体制が求められる現在、職人技頼みのアナログ的「現場力」だけでは立ち行かなくなりました。

そこで、現場の経験値やノウハウを「データ」として可視化し、全員で共有・再現性を持たせる必要性が高まっています。

この流れこそが「スマートセンシング」の本質的な価値です。

なぜ現場勘のデータ化が必要か

1. 技術伝承の効率化
2. 作業者ごとの差異排除と品質均一化
3. 三現主義（現場・現物・現実）から三現＋“現数値”へ
4. 根拠ある異常検知によるダウンタイム短縮
5. 教育期間短縮と属人化脱却

これらの実現は、ただデータを取るだけでなく「現場の本音」と「技術エッセンス」をしっかり抽出するラテラルな視点が不可欠です。

単なるデータ羅列では「何が良かった／悪かったのか」の核心には迫れません。

「この振動変化が“あの違和感”なのか？」「音の上昇周波数が“手応え”の不安定と一致しているか？」こうした探索的・横断的視点を持つことで、スマートセンシングは真価を発揮します。

スマートセンシングがバイヤー・サプライヤーに与える影響

調達購買の現場でも、スマートセンシングの普及は大きなインパクトをもたらします。

従来、バイヤーがサプライヤーを選定する際はスペックシートや納入実績が重視され、「工場現場のリアルな生産性」には立ち入りづらい状況でした。

しかし、スマートセンシングによって工場の「見える化」が進むと、納品品質の安定性／異常対応力／工程ごとの歩留まりといった細かなデータも指標として提示できるようになります。

バイヤー視点での意義

・見積もりだけでなく、工場の稼働データによる納入リスク評価が可能
・工程改善（カイゼン）度合いが定量的に議論できる
・異常対応力や復旧力など“レジリエンス”の把握

バイヤーを目指す方は、単純な価格交渉やコストダウンだけでなく、「スマートセンシングで得られる現場情報」をどう評価に織り込むかが新時代のスキルになります。

サプライヤーが知るべきバイヤーの新しい考え

サプライヤーの側も、「データで管理できています」とアピールするだけでなく、「どのようにして現場で異常検知したか」「その後の原因究明・再発防止策をデータで示せる」ようになることが差別化要素になります。

スマートセンシングの導入は、生産性や品質安定化だけでなく、対バイヤー戦略そのものにも直結するのです。

今後の展望―現場の価値を最大化するために必要なこと

スマートセンシングは「現場勘」のデータ化の入り口にすぎません。

最終的な理想形は、「過去の事例や集積データ」を超えて「まだ起きていない異常の兆候」「ベテランも気付かなかった新たな検知ポイント」まで抽出できる“現場知の再定義”です。

現場の知恵とデータが融合することで、従来の枠にとらわれない効率的な生産・保全・品質保証体制が整います。

AIや機械学習との連携により、「現場で起きていること」を深く深く掘り下げ、既存の常識を超えて新たな現場力を創出していく。

ラテラルシンキング（水平思考）を駆使し、「聖域」とされてきた現場勘を再現性のある資産に転換する。

これこそが、今後の製造業に求められる“新しいものづくりの形”だと私は考えます。

まとめ―スマートセンシング時代の「現場力」とは

・現場勘をデータ化し共有財産とすることで、技術伝承と再現性が向上
・スマートセンシングによって、属人性からチーム力・組織力を最大化
・バイヤー／サプライヤー双方とも、現場を証明する“リアルな数字”で新しい価値提案が可能
・「勘」を“暗黙知”から“形式知化”し、更なるイノベーション創出へ

スマートセンシングは単なるIT化ではありません。

“現場の本当に価値ある知恵”を鋭く抽出し、自社の知財にも取引の武器にもできる、大変革の一手です。

製造業に関わるすべての人が、今までの延長線上にとどまるのではなく、ラテラルに思考し「データと現場知の化学反応」を体験する。

そんな時代がいよいよ到来しています。

ぜひ、あなたの現場でも一歩踏み出してみてください。