設計者がコスト構造を理解していないため無駄な仕様が増える構造課題

はじめに｜設計仕様とコスト構造、その深い関係

製造業の現場では、「設計者がコスト構造を理解していないため無駄な仕様が増える」という課題が根強く残っています。これは昭和から受け継がれてきた業界特有の構造問題といえるでしょう。

設計者が「いいモノを作ること＝最良」と捉えるあまり、仕様や部品点数が膨らんでしまう。その結果、調達コストや製造コスト、品質管理の手間も増加し、最終的には価格競争力を失う――この悪循環は実は多くの企業で今も続いています。

この記事では、設計者がなぜコスト構造を理解しにくいのか、なぜ“無駄な仕様”を生みやすいのかを現場目線で分析します。そのうえで、調達購買、生産管理、品質管理、そして工場自動化のプロフェッショナルとして、業界全体が課題解決へ進むためのラテラルシンキング（水平思考）も交え、深く解説します。

設計とコスト、そのあいだの見えない断絶

設計現場でよく見られる“仕様肥大”の実態

私が工場現場や設計開発部門で何度も目にしてきた場面があります。

「この部品は今の形状が最適ですか？」
「この材質にした理由は？」
「なぜこのスペックが必要ですか？」

こう問うと、多くの場合、設計者からの回答はこうです。

「念のため」
「過去からこの仕様だから」
「将来的な拡張性や安全マージンを見て」

つまり、明確な根拠やコスト視点ではなく、“安心”や“前例”への過剰な配慮で仕様が盛り込まれているのです。ここに構造的な問題が潜んでいます。

なぜ設計者はコストを意識しづらいのか

設計現場と調達現場、さらに工場現場では下記のような意識の違いがあります。

・設計者：高性能、高品質、安全性を最優先。コストは“後回し”。
・調達購買担当：競争環境下の調達コスト低減が命題。
・生産現場：組立のしやすさや品質安定性、工程最適が重要。

設計部門は、ある意味で“理想”を追いがちです。仕様が本当に必要十分か？は日常業務の中で後回しにされやすいのです。実際、初期段階から原価企画や原価目標が組み込まれていない企業も多く、それが仕様肥大へと繋がります。

また、日本型製造業の特徴として「現場・現物・現実」を大事にする反面、設計―購買―生産が“縦割り”で繋がっていないことも多いです。この縦割り風土が、コスト構造の“見えない化”に拍車をかけています。

無駄な仕様がもたらす多重構造的なロス

部品点数増加による複合コスト

たとえば、ある製品の構成部品数が10%増えるとします。単純な材料費だけでなく、以下のように複合的コスト増加が起こっています。

・調達先の選定や新規取引先の開拓コスト
・部品在庫の増加、在庫管理費用の増大
・組立ラインの工程追加や複雑化
・品質管理項目の増加、検査やトレーサビリティ費用
・故障時の修理コストや部品廃止時の管理

つまり、部品一点の追加やわずかな仕様変更でも“多重構造的にコストが膨らむ”のです。

調達購買の苦悩と“コストアップ転嫁”現象

購買担当者もよく頭を抱えるのが、「無駄な仕様に起因するコストアップ」です。

定型品・標準品でよい部分に、“特注仕様”や“表面処理の追加”など設計者から指示されると、サプライヤー側でも新たな型治具が必要となり、その費用は結局調達コストに直撃します。

しかも、調達部門やサプライヤー側から設計部門へ「この仕様、本当に必要ですか？」と問い直す文化が無い企業では、そのまま“コストアップ転嫁”が横行します。

このような断絶によって、バイヤーもジレンマの中で最良の調達ができなくなるのです。

サプライヤーから見た“謎仕様”の困惑

さらに言えば、サプライヤーからも「なぜ、原材料にこんな規格が必要なのか」「0.1ミリ単位の公差指定は本当に意味があるのか」という声が挙がります。

サプライヤーにとっても、無駄な仕様＝生産難度アップ・ロットブレイク・納期遅延・コスト上昇とデメリットづくしですが、購買を通じて設計へフィードバックする仕組みがなければ、苦悩は積み重なるばかりです。

課題解決のための“ラテラルシンキング”アプローチ

根本原因を掘り下げる｜なぜ仕様が膨らむのか？

ここで、ラテラルシンキングで一度“根本原因”を掘り下げてみます。

1）組織風土…設計・調達・生産が縦割り。全体最適より“自部門最適”。
2）情報断絶…現場のコスト情報や調達サイクル、サプライヤー事情が設計に伝わっていない。
3）評価基準…設計者は「性能・安全を満たす仕様が正解」という評価がされやすい。コスト貢献が評価されづらい。
4）過剰な安全マージン…本来不要な“バッファ”を設ける文化の名残り。

これらを打破するには、“多機能横断チーム”の立ち上げや“設計初期からの原価企画”導入など、組織を超えた動きが不可欠です。

先進事例に学ぶ｜本当に強い現場はどこが違うか

他社事例を見れば、課題解決のヒントが見えます。

・設計レビュー会議に調達・生産・品証も同席。細部コストの即時確認と議論が可能。
・調達側から「標準化」の提案ができるチャネルを設置。型部品や共通仕掛けへの置換。
・コストマップやBOM分析（部品構成表）を活用し、設計段階で“コストの見える化”を推進。
・設計や購買のKPIに“コスト低減成果”も組み込む。

これらの仕組みを持つ現場は、コスト競争力と品質維持のバランスが見事に取れています。