“あふれた在庫”が作業動線を破壊する倉庫の現実

はじめに：現場を悩ませる“あふれた在庫”の裏側

製造業の現場において、在庫管理は生産性やコスト、作業効率と直結する重要なテーマです。

経営陣やバイヤーが数字で語る「在庫最適化」と、現場スタッフが直面する「在庫のあふれ」「動線障害」には、しばしばギャップが存在します。

私自身、長年さまざまな工場や倉庫の現場を見てきましたが、時に“倉庫内の在庫あふれ”によって、作業動線が文字通り破壊されている光景を数多く見てきました。

本記事では、「在庫が溢れて作業動線が滞る」現場のリアルと業界の本質的な課題を、バイヤーやサプライヤー志望の方にも分かりやすく、具体例を交えてお伝えします。

さらに、その混沌とした“アナログな現場”から抜けだすための実践的なヒントも提案します。

昭和の名残―なぜ在庫は溢れるのか

需要予測と「安全在庫神話」

多くの製造現場では「欠品は絶対に避けろ」という方針が根付いています。

特に昭和・平成初期に成長した大手メーカーほど、「とりあえず多めに持つ」文化が根強く、調達側もバイヤー側も安心材料として“安全在庫”を多めに発注しがちです。

その要因には、過去のクレームや納期トラブルの体験が影響しています。

しかしこの“安全マージン”の積み重ねが、やがて倉庫を圧迫し始めます。

情報連携の壁とアナログ運用

今なお多くの現場では、最新の在庫情報や入出荷計画、現場の状況が「エクセル」や「手書き台帳」で散在しています。

部署間の情報共有が遅れがちで、“担当者しか分からない”という属人化も少なくありません。

そのため、現場では「もう入りきらないよ」という声が上がっても、発注や生産計画が即座に修正されない、といったケースも頻発します。

一時保管スペースの恒久化

作業効率やスペースの制約から「一時仮置き」エリアを設けている現場は多いです。

しかし、在庫が本来よりも多くなりすぎると、この“一時”が“常時”に。

本来動線にすべきスペースがパレットや部材で埋め尽くされ、人もフォークリフトも自由に動けなくなる事態へと発展します。

あふれた在庫が生む5つの現場問題

1. 作業動線の深刻な分断

在庫が適正に配置されていれば、スタッフは最短距離で目的地に向かえます。

ところが、あふれた在庫が台車やフォークリフトの進路を遮ると、わざわざ大回りしなければならなくなります。

結果として、1つの品物を運ぶだけで無駄な時間と労力が積み重なります。

2. 誤出荷・誤投入の増加

本来の場所に置けなくなった在庫を、仮置きエリアや隙間に“とりあえず”置くことで、在庫の山が複数存在してしまいます。

すると、「どこの在庫が最新か」「どれが優先すべきか」判別しづらくなり、誤出庫や誤投入が発生。

それが納期遅延や不良品リスクの増大につながります。

3. ムダな在庫移動・ダブルハンドリング

本来不要なはずの“在庫をどかす→戻す”という作業が急増します。

ピッキングや部材準備の際、まず邪魔な在庫をどかさなければ本作業に入れず、工数が跳ね上がります。

4. 品質トラブルの温床

一部の在庫が隅や湿気が多い場所に追いやられたり、無理な積み重ねでつぶれたりすることも。

これが隠れた品質トラブルやロス（破損・腐敗）の誘発につながり、全体の品質管理水準も低下します。

5. 安全衛生リスクの増大

本来安全確保のために空けておくべき通路や非常時の避難動線が、在庫でふさがれる場合も少なくありません。

また、高積みした荷物の崩落など、労災事故のリスクも高まります。

バイヤー視点でみる“在庫溢れ”への圧力

“納期遵守最優先”のプレッシャー

製造現場では「とにかく納期厳守」が至上命題となっており、調達側は1日でも早く、余裕をもって部品や材料を揃えさせたい傾向があります。

しかし、その発想のまま仕入れ量が増え続けると、前述の現場問題を誘発してしまいます。

サプライヤーとの交渉でも「少し多めに納めてくれれば安心」だからと安全率を上乗せしやすく、結果として“現場があふれる”構造が繰り返されがちです。

サプライチェーン分断のリスク回避志向

世界的な物流遅延や天災リスクが報じられる中、在庫水準を低くすること自体が“経営リスク”とみなされる場面もあります。

バイヤーは「絶対に止めるな」というトップの指示を受け、必要以上の在庫を抱えがちです。

一方、サプライヤー側はバイヤーの心理を読み、「多め推奨」「まとめ納品で割安提示」など、在庫肥大化のインセンティブを維持しがちです。

現場ニーズと経営KPIのねじれ

在庫削減・回転率向上などのKPI（重要目標値）が掲げられる一方で、現場では「足りなくなると困る」「せっかく来たから全部納品してもらおう」といった独自判断も根強いです。

こうした二重構造が在庫過多を“常態化”させているのです。

アナログ現場でもできる、“在庫溢れ”対策のラテラルシンキング

1. “ゾーニング”の徹底で動線を死守

どんなにスペースが逼迫しても、「ここだけは絶対に通し道」という動線ゾーンだけは死守しましょう。

「仮置き禁止ライン」を明確に色分けし、無理な場合は“仮置き管理表”で時間と担当者を記録。

違反に対しては現場会議で情報共有するなど、ルール運用の徹底が重要です。

2. フロアレイアウトの見直しと「棚割り」

溢れる在庫の多くは「置き場所が曖昧」なところから発生します。

月に一度、余剰在庫や仮置き状況を棚卸しし、配置を最適化しましょう。

物量やサイズ、回転率に合わせて棚割りをフレキシブルに見直すだけでも、動線がかなり改善します。

コストが厳しい場合は、既存棚の「上下」「奥行き」スペース活用だけでも十分に効果が上がります。

3. “買いすぎ文化”・“まとめ納品”の再考

バイヤーや調達部門が“絶対的な安全在庫神話”を見直すことが本質的な解決策です。

例えば、サプライヤーのリードタイム短縮契約を進め、まとめ納品から分納へ切り替えることで、在庫ピークを分散できます。

現場とバイヤーで「何日分の在庫があれば安心か」を共有し、月単位・週単位でのスモールPDCA（小さな改善サイクル）を回すのも有効です。

4. デジタル化の“一歩手前”アプローチ

予算や人材的にフルデジタル化が困難な現場でも、“デジタルカメラで倉庫内の現況画像を社内共有する”“簡易な在庫ボードをクラウド共有する”だけで、経営層やバイヤーとの意思疎通が劇的に改善することがあります。

「今日どれだけ溢れているか」「一番詰まっているエリア」の事実可視化は、次の改善アイデアの発火点になります。

サプライヤー・バイヤー志望者へのメッセージ

「在庫あふれ」は単なる現場の苦労話ではありません。

サプライチェーン全体のレジリエンス（強靭さ）や、生産管理の質、品質管理、工場の安全水準にまで影響する経営課題です。

購買・調達部門やサプライヤー側の視野が広がることで、無駄なコストと工数、品質リスクを大幅に下げる余地が現場には眠っています。

今ある現場の「混沌」と数字上の「在庫回転率」の両方を理解することで、真の改善リーダーに一歩近づけるはずです。

まとめ：在庫の“最適量”を再定義し、現場を生かす経営へ

在庫は「多ければ安心」「溢れても仕方ない」といった思い込みから抜け出さない限り、現場のムダやミス、事故を根絶することはできません。

工場や倉庫は、昭和のやり方から一歩ずつでも進化し、「最適な動線」「最適な在庫量」「現場主体での改善」の3つを柱に据えることが未来を切り開きます。

どんなにアナログな現場でも、今すぐできる小さな工夫こそが、やがて大きな変革へとつながるのです。

「あふれた在庫」が“当たり前”でなくなる日を、一緒に目指しましょう。