設計者の“暗黙の判断”が数年後の品質問題として噴出する怖さ

はじめに：設計者の判断が生む「見えないリスク」

設計者の仕事は、未来を設計することです。
しかし、その設計の「小さな判断」が数年後、思わぬ品質トラブルや市場クレームとなって現れることが後を絶ちません。

私は20年以上の製造現場を経験していますが、“この設計、なぜこうなったのか…”と現場が頭を悩ませる事例を幾度も目にしてきました。
部品仕様、材料選定、加工方法、許容値。
設計者が一見「合理的」だと考えて下すその判断が、実は現場の実情や将来のリスクを見逃し、企業の信用や利益を損ねる事態へと繋がっているのです。

本記事では、設計業務に潜む“暗黙の判断”の危険性を掘り下げます。
設計と現場の距離、そして製造業界でいまだ根強く残るアナログ的な思考の障壁に焦点を当て、企業・現場・サプライヤーの全員が理解しておくべき「設計品質」の本質を現場視点で解説します。

なぜ設計の“暗黙の判断”は発生するのか

属人的なノウハウと「前例踏襲」の恐ろしさ

多くの製造業では、設計者が仕様をまとめる際、過去の図面や先輩からの口伝ノウハウに強く影響されます。
「去年と同じ」「経験上コレで問題なかった」など、根拠が曖昧な判断が散見されます。

特に昭和から続く企業文化では、マニュアル化やリスク検討よりも「勘と経験と度胸」。
結果として、設計内容の背景や意図がブラックボックス化しやすくなります。

この“見えない決めごと”は現場やサプライヤーに正しく伝わらず、後工程で問題が表面化した際に、「なぜこの仕様だったのか」を誰も説明できない状況を作り出します。

設計者の「安全マージン信仰」とコスト圧力

設計にはしばしば「壊れないように安全マージンを多めに」「ギリギリを攻めてコストを下げる」といった調整が求められます。
しかし、そのバランスは設計者個人の価値観や経験に大きく左右されます。

過剰なマージンは製造コストを押し上げ、逆に攻めすぎは品質問題のタネになりやすい。
「今回は大丈夫」の積み重ねがパレートの法則よろしく“少数の重大トラブル”を引き当ててしまうのです。

数年後に表面化する品質問題の構造

設計意図が失われるメカニズム

図面・仕様書の内容は後から見直すと“なぜこの寸法・材質なのかが曖昧”な場合が多く、設計意図が可視化されていません。
設計者の異動や退職とともに、暗黙知も社内から消失してしまいます。

こうした設計意図の断絶が発生すると、品質不良や異常が現れた際、「設計に問題はなかったのか？」と誰も適切な検証をできなくなります。

特に長寿命を求められる産業機器や自動車部品などでは、リコールや大規模な市場トラブルへ発展しかねません。

現場・サプライヤーとの認識齟齬

設計資料には明記されていなくとも「この工程なら当然ココは寸法保証されているはず」など、設計者と現場、サプライヤー間に“思い込みベースの期待値”が根強く残ります。

サプライヤーが設計意図を正しく汲み取れず、最適でない材料や工程を選択。
製造現場が「なぜこの厳しすぎる公差なのか不明だけど、とりあえず従う」まま手間やロスが拡大する。

品質トラブルは“想定と違う使われ方”“想定を上回る実環境ストレス”など、設計者の仮定が現場・市場で裏切られたときに初めて火を噴きます。

アナログ業界に根強い“昭和的設計文化”の問題点

文書主義・形式主義の落とし穴

日本の製造現場では、「設計は図面、製造は作業標準」。
この文書化文化自体は標準化・伝達のために重要ですが、昭和的な現場では「書類さえ整っていれば検討は十分」と考えられやすい傾向があります。

実際には図面や仕様の背後に隠れた“設計思想”や“実機での使い方”のニュアンスが伝わらず、反論や提案が生まれにくいお作法となっています。

「現場への意見具申」や「設計者とサプライヤーの本音の議論」が根付かず、不具合があっても「仕様通りだから問題ない」となりやすいのです。

テスト不足と「時間優先型」意思決定

リードタイムを短縮したい、売上優先で早く商品投入したい——こうした現場要請に設計者も応えがちです。
その結果、実機評価や加速試験、省略できる検証を“根拠なき楽観論”のもと短絡的にカットしてしまう。

不具合を引き起こしてからの火消し対応、顧客信用の失墜、大規模リカバリーのコスト。
これらの隠れコストは、結局数倍・数十倍のダメージとなって企業や現場に跳ね返ってきます。

サプライヤー・バイヤーの視点：設計者の“考え”をどう汲み取るか

提案型サプライヤーのための「設計意図」理解術

サプライヤーが単なる「仕様に従ったものづくり屋」である限り、自社の知見や経験は活かせません。
重要なのは「なぜこういうスペックなのか」「設計者の“ねらい”や“過去トラブル”」をヒアリングし、潛在リスクまで先回りして提案する力です。

例えば、指定材の枯渇リスクや新規設備立ち上げによる品質バラツキを予測して補助仕様を追加提案する。
また「この設計だと将来この工程で不具合化しやすい」「社内類似実績ではこうしたコストダウンを実現した」など、設計意図の一歩先を行く姿勢がバイヤーからも高く評価されます。

バイヤーが設計段階で押さえるべき観点

バイヤー（調達担当）は、価格交渉や納期調整だけでなく、「設計と現場・サプライヤーの橋渡し」が最重要任務です。
現場品質トラブルの多くは、設計から引き継がれたミスコミュニケーションが根底にあります。

バイヤーは設計会議への積極的な参加、図面説明資料の質疑、設計サイドに「現場・調達・サプライヤーの生の意見」をフィードバックするパイプ役となりましょう。

また、仕様確定前から「サプライヤー現場で再現できるか」「量産時のバラツキ管理は可能か」など、後工程の観点で設計にもの申す力も必要です。

現場・設計・調達が連携するための具体的アクション

設計意図の「見える化」推進

設計変更履歴や設計意図を文書で必ず残し、図面に設計時の懸念点、過去トラブル履歴を明記すること。
これにより、未来の現場や他部門が「なぜこう設計されているのか」を辿ることができ、暗黙知の断絶を防ぎます。

また、設計検証の際には“現場が持つ暗黙知”や“サプライヤーの過去失敗事例”も積極的にヒアリングし、設計仕様へフィードバックするカルチャーを構築しましょう。

実機レビュー・現地現物主義の徹底

図面上だけではわからない使われ方、現場流の“お作法”や“癖”を設計者が体感する仕組みを導入しましょう。
製造現場・組立現場での立ち合いやパイロットラン（試作ライン）による“実機レビュー”は、現場・設計の相互理解に貢献します。

「現場やサプライヤーとの壁」を越えるきっかけとなり、設計が想定しなかったリスクの抽出にもつながります。

まとめ：設計者の判断を透明化することは製造業の生命線

設計者の“暗黙の判断”は、決して悪意や怠慢から生じるものではありません。
現場の事情、サプライヤーとの関係、歴史的な経緯——すべてが複雑に絡み合い、気づかぬうちに「将来の地雷」となって潜みます。

自部門の利益最大化だけでなく、“会社全体の損失最小化”という広い視点を持つこと。
設計・調達・現場・サプライヤーが肩書や部門の壁を越え、情報・知恵・経験を共有し合い、暗黙知を可視化することが、数年後も顧客と社会から愛される製品作りへの道です。

一人ひとりが、「今、自分の判断が将来どう影響するか」を問い続けることが、日本の製造業を“昭和的アナログ”の殻から解放し、持続可能な発展のカギを握っています。