省人化しても逆にトラブル対応の負荷が増えただけの皮肉な現実

省人化の現場に現れる「皮肉な現実」

製造業の現場では、近年、省人化が加速度的に進展しています。

人手不足、コスト削減、品質向上、働き方改革。
様々なプレッシャーを受け、多くの工場が自動化やIT活用を積極的に推進していることは間違いありません。

しかし、実際に現場に立つ私たちは、時折「省人化したのに、逆にトラブル対応の負荷が増えていないか？」という違和感を抱くことがあります。

せっかく新しい設備を入れたのになぜ人の手がこれだけ必要なのか。
この泳ぎ疲れるような現実に直面している現場の声と、その背景、そして今改めて見直すべきポイントについて解説します。

省人化＝安定稼働とは限らない理由

自動化機器の「新しい弱点」―機械もまた壊れる

多くの場合、人が担当していた工程を自動化装置が担うことで、省人化が実現します。

ですが機械化されたラインにも、当然ながら「機械特有のトラブル」が新たに生まれます。

電気制御のトラブル、センサーの誤作動、ソフトウェアの不具合。

以前なら熟練工がアナログに耳を澄ませて異音を感知し、手加減やコツで解決していた問題が、今では技術者でないと解消できない複雑さを持っているのです。

さらに、コスト削減や人員縮小のしわ寄せで、機械メンテナンスまで手が回らなくなる場面も存在しています。

見えないリスク：一人当たりの負担増加

省人化によって単純な人員は減少しましたが、その一方で現場に残されたスタッフ全員がより多くの役割を背負うことになりました。

自動機トラブルへの初動対応、部品交換、装置の状態監視、システム管理。

ひとりひとりが担当する「守備範囲」は格段に広がり、予期せぬエラーが重複して発生した場合には、一人で複数トラブルを同時対応せざるを得ない状況さえ見受けられます。

その結果、物理的な人数削減以上に「心理的・技能的負荷」が現場の一部に集中し、人手不足感が解消しないどころか悪化するケースも珍しくありません。

昭和的な現場力とデジタルギャップ

ベテランの技と「属人化」問題

昭和から平成にかけての日本の現場では、「現場力」が圧倒的な強みでした。

ベテランの勘と経験。
異常音やわずかな熱の変化から故障予兆を嗅ぎ取る“生きた力”が、現場を守っていました。

ところが急激な省人化の波で、それらは「引継ぎ」や「デジタル化」という名の下に形式知化され、ベテランが担っていた現場ノウハウは失われつつあります。

ここで皮肉なのは、「誰でもできる工程」を目指したはずの自動化が、結局は一部の“分かる人”への依存度を高めてしまっている点です。

デジタル人材不足という新たな課題

IoT機器へのデータ入力やソフトウェアメンテナンス、プログラム変更対応など、デジタル領域に長けたメンバーが必須となっています。

ところが地方の工場や中小サプライヤー現場では、IT対応メンバーを十分に確保・育成することが難しい。

「機械は動くが、エラー表示を解読できる人がいない」、「メーカーの技術員が来るまで生産が止まる」といったケースも実際に起きており、これは昭和的な勘と経験の属人化が、今度は“ITスキルの属人化”という新たな壁に姿を変えただけです。

トラブル対応の実態―現場あるある

多発する「イレギュラー」対応

現場の最前線を歩いていると、どうしても「想定外」のトラブルに出くわします。

想定通り動かない新設備、突然の部品不足、不意のシステムダウン。
一つひとつは大きな問題ではないかもしれません。

しかし省人化した現場では、トラブルが起きた瞬間、「他の人の手が空いていない」という事実がのしかかります。

時には「今は人が足りないから、即座に誰かが駆けつけられない」「Aを対応中はBが完全に放置」といった、思わぬところで“人”の価値が改めて問われる時代になっています。

ライン停止と生産ロスが増加する皮肉

「人がいないから止まる」は、まさに今の自動化工場の実態です。

設備を省人化したにも関わらず、イレギュラー対応が難しくなり、逆にダウンタイム（停止時間）が長引く。

従来はマニュアル操作で一時的にでもリカバリーできていたはずの問題も、今では「専門家を待つしかない」「エラーが解除できない」といった理由で、待機時間が伸びていきがちです。

このように、「省人化＝安定稼働」「トラブル削減」という理想と、現場における現実には大きなギャップが横たわっています。

いま、現場で求められる本当に強い「省人化」とは

本質的な業務見直しと属人性のバランス

省人化で錯覚されがちなのが、「単純な人数の削減」がゴールだということです。

しかし、現場目線での成功は、“自動化と人の強みの最適な組合わせ”にあります。

たとえば、「異常への初動対応は自動化、最後の復旧だけは人手」にする。
マニュアルとデジタルツールを連動させて“見える化”を進め、トラブルが発生しても誰でも対応可能なガイドを整備する。

ローテーションやQCサークル活動などで現場メンバー同士のシェアを進めると、属人化に「多重化」の要素が加わります。

繰り返す「業界古参職人の知見×デジタル」の掛け合わせ

自社独自の「STOP & GO」を分類し、なぜ止まるのか、その時なにが現場で起きているのかを分析し記録する。
これには古参の職人・オペレーターの知恵が不可欠です。

一方で、記録や共有の仕組みはデジタルを最大限活用します。
どんなミスやトラブルが現場で起き、どう対応して、何が最短ルートだったのか。

状況別の対応パターンを、画像や動画で“生きたナレッジ”として残すことで、初心者や新任スタッフでも一定水準のトラブル対応力が獲得できます。

バイヤー・サプライヤー双方が知っておくべき「現場目線の本質」

バイヤー視点：現場負荷の本当のコストを理解する

取引先や親会社、サプライチェーンマネージャーは、「省人化」というワードだけで現場がどう変化しているのかを決して過大評価しないことが大切です。

「設備を入れたら劇的に効率UP」「人を減らせば利益が増える」といった単純な数式は、現場の複雑な実情を反映しません。

トラブル時の対応体制、必要な教育・訓練のコスト、リスク時の追加人員など、“逆に増える負担”もきちんと事前協議・評価する必要があります。

サプライヤー視点：クライアントの「省人化」が自社にも波及する怖さ

バイヤーから厳しいコストダウンや省人化提案を受ける場合、サプライヤー側も「省人化＝業務が楽になる」と思い込んではいけません。

むしろ省人化が進むほど、ごく少数の担当に負担が集中し、不測の事態で品質事故や致命的な納期遅延が起きるリスクが増します。

「現場にいる人数をただ減らすだけ」で求人難が多少解消されても、肝心の現場力が薄れ、重大なトラブル発生時の柔軟対応力が奪われやすい。
このジレンマを常に念頭に置き、提案や協議に臨む必要があります。

まとめ：人と自動化のシナジーが現場の未来を創る

工場の省人化、IT化、自動化推進は、もはや時代の流れです。

しかし「人数を減らせば良い」という短絡的な発想が、別の形でのトラブル増加――すなわち現場負荷増大という皮肉な現実を招くことを、多くの現場経験から痛感しています。

「人がいる強み」と「自動化のメリット」を掛け合わせ、属人化を防ぎながら現場の知見を正しくナレッジ化する。

省人化推進＝現場の苦労ゼロ、ではありません。
真の現場改善には、地味で地道な教育・マニュアル整備、記録・共有、仕組みの試行錯誤が必要なのです。

バイヤーもサプライヤーも、現場の「皮肉な現実」を十分に知り、共に長期視点でのものづくり体制を築いていきましょう。