不具合原因の切り分けに時間がかかり開発が停滞する本音

はじめに：なぜ不具合原因の切り分けに時間がかかるのか

製造業において、製品開発の現場では「不具合原因の切り分け」に多くの時間が割かれています。
その結果として開発現場が停滞し、リードタイムが延びるだけでなく、モチベーション低下や次工程への波及など、さまざまな問題を引き起こします。

とりわけ長年培われてきた昭和型のアナログな文化が色濃く残る現場ほど、「勘と経験」に頼った属人的な不具合対応が根強く、真因究明に苦労することが少なくありません。
なぜ、ここまで不具合の原因特定は厄介なのでしょうか。

本記事では、不具合原因の切り分けが難しい背景と、本音で語る現場の悩み、そこから見える業界全体の傾向、さらにアナログな業界体質を打開するための実践的なアプローチに焦点を当てて解説します。
製造業に勤める方、バイヤー志望者、サプライヤー側の方にも役立つ視点を盛り込みます。

開発現場が抱える「不具合切り分け」のリアル

属人的対応の限界

製造現場のベテランによる「これは以前も経験したことがある」「たぶん〇〇が原因だろう」という経験則は確かに現場で心強いものです。
しかし、製品の高度化・多機能化が進んだ現在では、複数要因が絡む不具合も増加し、単純なあてずっぽうやハイパー職人技だけでは真因究明が困難となっています。

また、属人的なナレッジで運用を続けていると情報のブラックボックス化を招き、担当者が異動・退職した途端にノウハウの断絶が生じやすいというリスクもあります。

分業化・外注化の進展による壁

生産のグローバル化、コア業務以外の外注化が進む一方で、設計・試作・製造・品質保証が別部門、さらに複数企業や国をまたいで分業化されている場合が多くなりました。
その結果、「どこに、どんな条件で、どういったパラメーターをかけ、どのような材料・部品を使用したのか」という全体像を現場一人ひとりが把握しきれなくなっています。

これにより、「設計なのか製造なのか、部品なのか工法なのか、そもそも管理の問題なのか」――不具合の切り分けが非常に難しくなってしまっている現状があります。

中小企業・サプライヤー側からの憂鬱

サプライヤー側としては「お客様（バイヤー）から突発的に“こういう不具合が出ている、本当に御社側の原因なのか？”」と問われる場面が多々あります。
原因が自社とは限らない場合でも、まずは疑われ、ときに“悪者扱い”されながらトラブルシューティングに巻き込まれがちです。
製造履歴や検査データも紙ベースが主流となっている企業では、「トレースしたいが情報抽出に膨大な時間がかかる」という苦しみも顕著です。

記録文化の脆弱さと情報共有の壁

「やってはいるけど形だけ」「どうせ後で見直さないし」といった理由で、不具合の発生・調査・対処フローやパラメータ記録が形式主義的に実施され、真に活用できていない現場も多いのが実態です。

また、設計と現場、外注先とのコミュニケーションがアナログ（紙・口頭・FAX）中心のため、伝言ゲームによる誤解や情報伝播のロスが日常茶飯事となっています。

なぜ業界体質の転換が進まないのか

「なぜ？」を繰り返さない現場土壌

製造業従事者の多くは、「不具合が発生したら迅速に処置する＝“現場力”がある」と評価されがちです。
確かに素早い仮対策で出荷停止やラインストップを回避することも大切ですが、そのまま“根本原因の掘り下げ”が曖昧にされてしまうケースが往々にして見受けられます。

とくに経営層や上司が「とにかく止めるな、早く回復しろ」と現場にプレッシャーをかけていると、建設的な原因追究のサイクルが回らなくなるのです。

デジタル技術の導入障壁

「IoT化」「DX推進」は声高に叫ばれているものの、製造現場に根付く“慣習”や“実績主義”、そして「新しいツールを覚えるのが面倒」という人間側の抵抗感から、本格的なデジタル化、データベース化が一向に進まない工場も散見されます。

また、中小企業ではデジタル化への投資体力が乏しく、“とりあえずExcel”“まずは紙と手書き”といった簡易策にとどまってしまいがちです。

ラテラルシンキングで読み解く、現場の意識改革への道

「なぜ？」の棚卸しを文化にする

不具合の切り分け精度を上げ、開発停滞を打開するためには、「なぜ？」を掘り下げる姿勢――すなわち“なぜなぜ分析”を現場固有の文化に根付かせることが重要です。

例えば、下記のような改善策をおすすめします。

* 「なぜ？」を最低5回繰り返す習慣の徹底（トヨタ式なぜなぜ分析）
* 不具合の原因特定プロセスを毎回必ず記録・振り返りシェアするワークショップの定期開催
* オープンな議論・失敗共有の風土を現場リーダー・管理職が率先してつくる

“記録”を“現場の武器”にするデジタルイノベーション

紙の帳票やExcelから、現場で簡単に入力・参照できるデジタル記録ツール（タブレット等）への移行を図ることで、データの検索性・再利用性が格段に向上します。
特に、いつ・だれが・どの工程で・どんな処置をしたかをPareto分析や時系列管理できる仕組みを、初期段階から作り込むことが不可欠です。

また「AIによる異常検知システム」のような新技術も登場していますが、まずは現場が使いやすいシンプルな記録ツールやワークフロー管理から段階的に導入しましょう。

バイヤー・サプライヤー間の共創体制を築く

バイヤー側が“不具合原因の究明＝サプライヤー責任”と決めつけるのではなく、両者で納入部品・製品の設計・工程リスクを見える化し、合同で分析・仮説検証する姿勢が重要です。

サプライヤーとしても、「何を・どこまでトレーサビリティ確保しておくのか」という情報開示や、現場で実際にどのような品質管理が行われているのかを、バイヤー側の視点でもって共有できるよう準備しましょう。

また、納入仕様の事前明確化、QC工程表やFMEAなどのドキュメントを両者で活用することで、曖昧な責任分担・コミュニケーションミスの低減が可能となります。

不具合連鎖を断ち切る具体的施策

横串での原因追究活動の定常化

開発、設計、生産技術、製造、品質管理などの部門の壁を越えた「横串プロジェクトチーム」を編成し、不具合問題の発生都度、部門横断で根本原因を探るプロセスを“標準化”します。

この体制では、最前線の現場作業員から設計部門まで、多様な視点と知見が集まるため、より広範囲な原因分析・対策立案が実現します。

小さな“気付き”の共有と見える化徹底

不具合が「大きな問題」になる前の段階、つまり初期不良や微細なバラツキ・異常値が出たタイミングで、即座に記録・共有しやすいシステム（例：日報のデジタル化、気付きノートの共通DB化）を導入しましょう。

生産現場の「ちょっと気になる」を無視せず、蓄積して可視化することで、“臭いものに蓋をする風土”から“潜在不具合を事前に顕在化させる”強い現場へと変貌できます。

現場起点のPDCA・KPTサイクルの徹底

トラブル発生時だけでなく、日常ルーチン業務での定期的な振り返り（Keep, Problem, Try）や改善案のPDCA（Plan, Do, Check, Action）サイクルを根付かせます。
その際、「誰のため・何のための振り返りなのか」を都度意識し、現場に腹落ちする言葉で伝えることが肝要です。

製造業の新たな地平線：現場主導の“攻めの品質文化”へ

不具合の原因特定・切り分けに要する膨大な時間。
「担当の勘に頼るしかない」「記録はあるが結局使いこなせない」「原因が曖昧なまま責任のなすり合い」――こうした“昭和”型の現場慣習から脱却し、トラブルを未然に防ぐ“攻めの品質文化”へのシフトが、今求められています。

その第一歩は、現場で働く一人ひとりが「自分自身が変革の起点」であるという意識を持ち、「なぜ？」を問い、記録を残し、オープンに議論・共有し合う環境を整えることです。

また、バイヤーやサプライヤーの役割・立場を超えた“ものづくり共創”のために、実践的なコミュニケーションの仕組みを導入し、“攻めの現場改善”を当たり前にしていきましょう。

まとめ：製造業の停滞を打開するキーワード

不具合原因の切り分けに時間がかかり、開発が停滞する現実には、業界固有の課題・文化が根深く存在しています。
しかし「なぜ？」を掘り下げる文化、「記録」を価値ある資産にするデジタル化、そして部門・企業の壁を越えた共創体制。
この三本の柱を意識し実践すれば、現場主導でものづくりの革新を実現できます。

上辺だけの対策や小手先の業務改善に留まらず、現場で感じる「本音」を大事に、地に足の着いた現実的な改善を積み重ねる――その積み重ねの先に、日本の製造業が新たな地平線を築いていけるのです。

現場の誰もが、「あの不具合分析に振り回される時代はもう終わりだ」と言える日まで、共に変革を目指していきましょう。